❶ 氧化鋁和碳化硅哪個價格貴 大概分別是多少
氧化鋁也稱剛玉，有白剛玉和棕剛玉;碳化硅分黑碳化硅和綠碳化硅，但無論黑的還是綠的，只要是磨料級的，碳化硅的價格就要高於剛玉。大概價格您可以參考一下阿里巴巴網站的價格。
❷ 碳化硅 和 硅鐵在脫氧環節的作用 （詳細）
轉爐煉鋼完畢，由於鋼水是吹氧脫碳，所以出鋼後的鋼水中含有很多氧，會造成後期連鑄澆鑄的鋼坯質量惡劣（皮下氣泡、鐵氧化物或其他氧化物夾雜等）。硅鐵和碳化硅都是很好的脫氧劑，硅鐵脫氧比碳化硅脫氧產生的渣子多一些，渣子較粘（相對而言）；碳化硅渣子較少些，且由於碳氧化會形成泡沫渣，反應較好一些，但碳化硅價格高。另外對於冶煉超低碳鋼，碳化硅不適宜。再有就是看冶煉設備，後面的精煉工序與添加的脫氧劑也有關。
❸ 碳化硅的性能及用途是什麼
性能：碳化硅以大約250種晶體形式存在。由於碳化硅擁有一系列相似晶體結構的同質多型體使得碳化硅具有同質多晶的特點。這些多晶型的晶體結構在兩個維度上相同，在第三個維度上不同。因此，它們可以被視為按一定順序堆疊的層。
用途：磨料和切割工具。碳化硅磨片。
由於碳化硅的耐用性和低成本，在現代寶石加工中作為常用磨料使用。因其較高的硬度，在製造行業中也用於磨削加工過程，如金剛砂砂輪、砂紙、研磨膏等。
制備：
七彩碳化硅，彩虹般的光澤則是其表面產生的二氧化硅鈍化層所致。
由於自然界中的莫桑石非常罕有，所以碳化硅多為人造。製造碳化硅最常見的方法是將細的二氧化硅顆粒與焦炭混合，並置入石墨電阻爐中，加熱到1600至2500°C之間便可製得碳化硅。
另一種方法是將純凈的二氧化硅顆粒放置在植物性材料（比如谷殼）中，通過熱分解有機質材料生成的碳還原二氧化硅產生硅單質，隨後多餘的碳與單質硅反應產生碳化硅。此外，還可以利用生產金屬硅化物和硅鐵合金的副產物硅灰與石墨混合，在1500°C的條件下用石墨加熱轉化成碳化硅。
❹ 碳化硅是什麼
碳化硅脫氧劑是一種新穎的高性能復合脫氧劑，可代替價格較貴的傳統脫氧劑硅鐵粉和合金粉，適用於普鋼、合金鋼和特種鋼冶煉時脫氧，具有脫氧迅速、成渣早、還原氣氛濃、泡沫豐富等優點，還能有效地提高元素的回收率，也有增碳作用，代替部分增碳劑，大大地降低了煉鋼成本。用碳化硅作為煉鋼脫氧劑可使鋼水質量穩定，且具有細化晶粒，清除鋼水中有害雜質的作用，使用後鋼水澆鑄溫度高，鑄坯質量好，單位成本低。
❺ 硅錳合金 硅鐵 碳化硅 硅鋁鋇鈣 錳鐵屬於什麼類是 鋼材嗎
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硅錳合金 ：主要是硅 和錳兩種礦原料煉燒制而成；硅鐵 ：主要是鐵中加入硅煉制而成；碳化硅：主要是SiO2礦石經過高溫燒制並除去其雜質後的金屬硅； 硅鋁鋇鈣 ：主要是由硅、鋁、鋇、鈣等非金屬與金屬原料煉制而成的合成原料；錳鐵：主要是在鐵中加入錳而煉製成的一種原材料 。鐵合金現貨網為您解答！
有誰知道硅鋁鋇鈣渣中硅、鋁、鋇、鈣如何進行化學分析
合金渣的化學分析？
如果含量比較少的話用原子吸收或ICP是不錯的方法.如果所含成分含量高,實驗室又不具備儀器分析條件的,建議用氟硅酸鉀容量法測硅；硫酸鋇重量法測鋇,用氫氟酸-高氯酸分解樣品,用絡合滴定法測鈣和鋁.
❻ 碳化硅晶圓和硅晶圓的區別
晶圓是指製作硅半導體電路所用的硅晶片，其原始材料是硅。
目前碳化硅晶圓主要是4英寸與6英寸,而用於功率器件的硅晶圓以8英寸為主,這意味著碳化硅單晶片所產晶元數量較少、碳化硅晶元製造成本較高。
基本介紹：
在現已開發的寬禁帶半導體中，碳化硅（SiC）半導體材料是研究最為成熟的一種。SiC半導體材料由於具有寬禁帶、高擊穿電場、高熱導率、高飽和電子遷移率以及更小的體積等特點，在高溫、高頻、大功率、光電子以及抗輻射器件等方面具有巨大的應用潛力。
碳化硅的應用范圍十分廣泛：由於具有寬禁帶的特點，它可以用來製作藍色發光二極體或幾乎不受太陽光影響的紫外線探測器；由於可以耐受的電壓或電場八倍於硅或砷化鎵，特別適用於製造高壓大功率器件如高壓二極體、功率三極體以及大功率微波器件。
由於具有高飽和電子遷移速度，可製成各種高頻器件(射頻及微波)；碳化硅是熱的良導體, 導熱特性優於任何其它半導體材料，這使得碳化硅器件可在高溫下正常工作。
❼ 硅粉和碳化硅粉有什麼不同
硅粉：從冶煉硅金屬的高爐煙道中收集到的粒徑極細的粉塵。主要成分為玻璃態二氧化硅，摻入混凝土中能使其具有高強、抗沖磨、耐久等優異性能。碳化硅粉：是指利用JZFZ設備來進行超細粉碎分級的微米級碳化硅粉體。目前碳化硅微粉主要為1200#和1500#為主，由於碳化硅微粉主要用於磨料行業，所以對微粉的分級有特殊要求，微粉中不能有大顆粒出現，所以為達國際和國內產品要求，一般生產都採用JZF分級設備來進行高精分級。
❽ 為什麼硅鐵中的含碳量很低
碳在硅鐵中於1187度時的溶解度曲線如圖所示。圖中表明，硅鐵中硅含量越高，則其碳含量越低。據資料指出，硅鐵中硅含量約大於30%時，硅鐵中的碳，絕大部分是以碳化硅(sic)狀態存在。碳化硅在鉗禍內易被二氧化硅或一氧化硅氧化而被還原。碳化硅在硅鐵中，尤其溫度低時，其溶解度很小，易析出而上浮。所以，留在硅鐵中的碳化硅很低，故硅鐵含碳量很低。
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❿ 求碳化硅.硅鐵粉...等在lf精煉爐中的作用
隨著現代科學技術的發展和工農業對鋼材質量要求的提高,鋼廠普遍採用了爐外精煉工藝流程,它已成為現代煉鋼工藝中不可缺少的重要環節。由於這種技術可以提高煉鋼設備的生產能力,改善鋼材質量,降低能耗,減少耐材、能源和鐵合金消耗,因此,爐外精煉技術已成為當今世界鋼鐵冶金發展的方向。對於爐外精煉技術存在的問題及發展方向有必要進行探討。
1 國內外爐外精煉技術的發展歷程和現狀
隨著煉鋼技術的不斷進步,爐外精煉在現代鋼鐵生產中已經佔有重要地位,傳統的生產流程(高爐→煉鋼爐(電爐或轉爐)→鑄錠),已逐步被新的流程(高爐→鐵水預處理→煉鋼爐→爐外精煉→連鑄)所代替。已成為國內外大型鋼鐵企業生產的主要工藝流程,尤其在特殊鋼領域,精煉和連鑄技術發展得日趨成熟。精煉工序在整個流程中起到至關重要的作用,一方面通過這道工序可以提高鋼的純凈度、去除有害夾雜、進行微合金化和夾雜物變性處理;另一方面,精煉又是一個緩沖環節,有利於連鑄生產均衡地進行。
日本在20世紀70年代為了降低煉鋼成本,提高鋼的純凈度和質量,率先將爐外精煉技術應用於特殊鋼生產中,隨後西歐的鋼鐵企業也加入到推廣和使用這項技術的行列中。據資料報道,日本早在1985年精煉率達到65.9%,1989年上升到73.4%,特殊鋼的精煉率達到94%,新建電爐短流程鋼廠100%採用爐外精煉技術。80年代連鑄技術發展迅速,原有的煉鋼爐難以滿足連鑄的技術要求,更加促進了爐外精煉技術的發展,到1990年為止世界各主要工業國家擁有1000多台(套)爐外精煉設備。
我國早在20世紀50年代末,60年代中期就在煉鋼生產中採用高鹼度合成渣在出鋼過程中脫硫冶煉軸承鋼、鋼包靜態脫氣等初步精煉技術,但沒有精煉的裝備。60年代中期至70年代有些特鋼企業(大冶、武鋼等)引進一批真空精煉設備。80年代我國自行研製開發的精煉設備逐漸投入使用(如LF爐、噴粉、攪拌設備),黑龍江省冶金研究所等單位聯合研製開發了喂線機、包芯線機和合金芯線,完善了爐外精煉技術的輔助技術。現在這項技術已經非常成熟,以爐外精煉技術為核心的「三位一體」短流程工藝廣泛應用於國內各鋼鐵企業,取得了很好的效果。初煉(電爐或轉爐)→精煉→連鑄,成了現代化典型的工藝短流程。
2 爐外精煉技術的特點與功能
爐外精煉是指在鋼包中進行冶煉的過程,是將真空處理、吹氬攪拌、加熱控溫、喂線噴粉、微合金化等技術以不同形式組合起來,出鋼前盡量除去氧化渣,在鋼包內重新造還原渣,保持包內還原性氣氛。爐外精煉的目的是降低鋼中的C、P、S、O、H、N、等元素在鋼中的含量,以免產生偏析、白點、大顆粒夾雜物,降低鋼的抗拉強度、韌性、疲勞強度、抗裂性等性能。這些工作只有在精煉爐上進行,其特點與功能如下:
1)可以改變冶金反應條件。煉鋼中脫氧、脫碳、脫氣的反應產物為氣體,精煉可以在真空條件下進行,有利於反應的正向進行,通常工作壓力≥50Pa,適於對鋼液脫氣。
2)可以加快熔池的傳質速度。液相傳質速度決定冶金反應速度的快慢,精煉過程採用多種攪拌形式(氣體攪拌、電磁攪拌、機械攪拌)使系統內的熔體產生流動,加速熔體內傳熱、傳質的過程,達到混合均勻的目的。
3)可以增大渣鋼反應的面積。各種精煉設備均有攪拌裝置,攪拌過程中可以使鋼渣乳化,合金、鋼渣隨氣泡上浮過程中發生熔化、熔解、聚合反應,通常1噸鋼液的渣鋼反應面積為0.8～1.3mm2,當渣量為原來的6%時,鋼渣乳化後形成半徑為0.3mm的渣滴,反應界面會增大1000倍。微合金化、變性處理就是利用這個原理提高精煉效果。
4)可以在電爐(轉爐)和連鑄之間起到緩沖作用,精煉爐具有靈活性,使作業時間、溫度控制較為協調,與連鑄形成更加通暢的生產流程。
3 爐外精煉技術在生產中的應用目前得到公認並被廣泛應用的爐外精煉方法有:LF法、RH法、VOD法。
3.1 LF法(鋼包精煉爐法)
它是1971年由日本大同鋼公司發明的,用電弧加熱,包底吹氬攪拌。
3.1.1 工藝優點
1)電弧加熱熱效率高,升溫幅度大,控溫准確度可達±5℃;
2)具備攪拌和合金化的功能,吹氬攪拌易於實現窄范圍合金成份控制,提高產品的穩定性;
3)設備投資少,精煉成本低,適合生產超低硫鋼、超低氧鋼。
3.1.2 LF法的生產工藝要點
1)加熱與控溫LF採用電弧加熱,熱效率高,鋼水平均升溫1℃耗電0.5～0.8kW·h,LF升溫速度決定於供電比功率(kVA/t),而供電的比功率又決定於鋼包耐火材料的熔損指數。因採用埋弧泡沫渣技術,可減少電弧的熱輻射損失,提高熱效率10%～15%,終點溫度的精確度≤±5℃。
2)採用白渣精煉工藝。下渣量控制在≤5kg/t,一般採用Al2O3-CaO-SiO2系爐渣,包渣鹼度R≥3,以避免爐渣再氧化。吹氬攪拌時避免鋼液裸露。
3)合金微調與窄成份范圍控制。據試驗報道,使用合金芯線技術可提高金屬回收率,齒輪鋼中鈦的回收率平均達到87.9%,硼的回收率達64.3%,鋼包喂碳線回收率高達90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土線稀土回收率達到68%,高的回收率可實現窄成份控制。
3.1.3 LF法在生產實踐中的應用
2000年6月,鞍鋼第一煉鋼廠新建的連鑄車間正式投產,精煉設備由兩座LF鋼包精煉爐,年處理鋼水200萬t;一座VD鋼水真空處理裝置,年處理鋼水80萬t組成。LF爐最大升溫速度為4℃,LF爐平均處理周期≤28min;處理效果:平均[H]≤0.0002%;最低[H]≤0.0001%。
我國現有家重軌生產廠(攀鋼、包鋼、鞍鋼和武鋼)生產典型的工藝路線如下:LD→LF→VD→WF→CC,鋼包吊到LF處理線的鋼包車上後,由人工接通鋼包底吹氬的快速接頭,根據要求的鋼水成分及溫度確定物料的投入量(含喂絲)重軌鋼含碳量較高,因而增碳顯得很重要,轉爐出鋼時鋼水含碳量控制為0.2%～0.3%(wt),爐後增碳至0.60%～0.65%(wt),在LF爐處理時再增0.10%～0.15%(wt)個碳至標准成份的中上限,經VD處理後即可達到鋼種成分要求。
3.2 RH法(真空循環脫氣法)這種方法是1958年西德發明的,其基本原理是利用氣泡將鋼水不斷的提升到真空室內進行脫氣、脫碳,然後迴流到鋼包中。
3.2.1 RH法的優點
1)反應速度快。真空脫氣周期短,一般10分鍾可以完成脫氣操作,5分種能完成合金化及溫度均勻化,可與轉爐配合使用。
2)反應效率高。鋼水直接在真空室內反應,鋼中可達到[H]≤1.0×10-6,[N]≤25×10-6,[C]≤10×10-6,的超純凈鋼。
3)可進行吹氧脫碳和二次燃燒熱補償,減少精煉過程的溫降。
3.2.2 RH法工藝參數
1)RH循環量。循環量是指單位時間內通過上升管或下降管的鋼水量,單位是t/min。有關資料給出的計算公式為: Q=0.002×Du1.5·G0.33,式中:Q———循環流量,t/min;Du———上升管直徑,cm;G———上升管內氬氣流量,L/min。
2)循環因數。他是指在RH處理過程中通過真空室的鋼水與處理量之比,其公式為:μ=w·t/v式中:μ———循環因數,次;w———循環量,t/min;t———循環時間,min;v———鋼包容量,t。
3)供氧強度與含碳量的關系。向RH內吹氧可以提高脫碳速度,即RH-OB法。當[C]/[O]>0.66時鋼包內氧的傳質速度決定脫碳速度,其計算公式為:
QO2=27.3×Q·[C]式中:QO2———氧氣強度,Nm3/min;Q———鋼水循環量,t/min;[C]———含碳量,Nm3/t。
3.2.3 RH法在生產實踐中的應用
日本的山陽鋼廠將LF與RH配合生產軸承鋼形成EF-LF-RH-CC軸承鋼生產線,鋼中總氧量達到5.8×10-6。LF-RH法首先利用LF爐將鋼水升溫,利用LF攪拌和渣精煉功能進行還原精煉,是鋼水脫硫和預脫氧,然後將鋼水送入RH中進行脫氫和二次脫氧。經過這樣處理大大的提高了鋼水的清潔度,同時鋼水的溫度達到連鑄需要的溫度。
寶鋼爐外精煉設備有RH-OB、鋼包噴粉裝置、CAS精煉裝置,RH-OB的冶煉效果較理想,脫氫率為50%～70%,脫氮率為20%～40%,一般情況下,經RH-OB處理後[H]≤2.5×10-6,[C]≤30×10-6,去除鋼中非金屬夾雜物一般能達到70%,鋼中總氧量≤25×10-6,而且在RH中合金處理可以提高合金的收得率和控制的精確度,[C]、[Si]、[Mn]的控制精度能達到±0.01%,鋁的精確度可達到1.5×10-3,取得了較好的爐外精煉效果。
3.3 VOD法(真空罐內鋼包吹氧除氣法)
3.3.1 VOD的特點VOD法是1965年西德首先開發應用的,它是將鋼包放入真空罐內從頂部的氧槍向鋼包內吹氧脫碳,同時從鋼包底部向上吹氬攪拌。此方法適合生產超低碳不銹鋼,達到保鉻去碳的目的,可與轉爐配合使用。他的優點是實現了低碳不銹鋼冶煉的必要的熱力學和動力學的條件-高溫、真空、攪拌。
3.3.2 VOD法在生產實踐中的應用
20世紀90年代初,上海大隆鑄鍛廠從德國萊寶(leybold)公司進口1台15tVODC的關鍵設備和技術軟體。採用電爐初煉鋼水經VODC爐外精煉的工藝方法,精煉了超低碳不銹鋼、中低合金鋼和碳鋼,取得了很好的冶金效果,鋼中非金屬夾雜物減少,氫含量小於3×10-6氧含量小於6.5×10-6,不銹鋼中鉻回收率達98%～99%,精煉後的鋼具有十分優越的性能。VODC精煉工藝成熟,控制容易,適應中小型鋼廠和鑄鋼廠的多鋼種、小噸位精煉生產需要,對發展鑄鋼行業的精煉生產會起到很大積極作用,具有廣闊的發展前景10。
撫順特殊鋼有限公司有30tVOD爐,採用EAF+VOD技術精煉不銹鋼,可使[H]≤2.58×10-6,T[O]≤41.9×10-6,鉻回收率達到99.5%,脫硫率64.2%,精煉高碳鉻軸承鋼T[O]≤12.13×10-6 。
4 發展爐外精煉技術需解決的問題及發展方向爐外精煉技術已經應用40年,對提高鋼的純凈度、精確控製成分含量及細化組織結構等方面都起了重要作用,使冶煉成本大幅降低,同時提高了鋼的品質和性能。但在發展的過程中也出現了一些問題,有待於解決,使這項技術更加完美。
1)實現爐外精煉工藝的智能化控制,根據來料鋼水的各種技術參數,利用信息技術,制定最佳的精煉工藝方案,並通過計算機控制各精煉工序。精煉工位配備快速分析設備,實現數據網路化,減少熱停等待時間。
2)爐外處理設備將實現「多功能化」。在水鋼精煉設備中將渣洗精煉、真空冶金、攪拌工藝以及加熱控溫功能全部組合起來,實現精煉,以滿足超純凈鋼生產的社會需求。
3)開發高純度、高密度、高強度的優質鹼性耐火材料,以適應不同精煉爐的需要,注重產品質量的穩定性。耐火材料的使用條件應盡可能與爐渣相適應,最大限度地降低侵蝕速度。要根據精煉設備的實際情況形成不同層次的配套材料,研究開發保溫和修補技術,提高爐襯的使用壽命。
4)減少精煉過程的污染排放,精煉過程會產生大量廢氣,其中含SO2、Pb、金屬氧化物、懸浮顆粒等,在真空脫氣冷卻水中含有固態懸浮物、Pb、Zn等,這些污染物須經企業內部的相關處理,把污染程度降低到符合排放標准後再排放,加強環境保護意識。
5 結束語
爐外精煉技術是一項提高產品質量,降低生產成本的先進技術,是現代化煉鋼工藝不可缺少的重要環節,具有化學成分及溫度的精確控制、夾雜物排除、頂渣還原脫S、Ca處理、夾雜物形態控制、去除H、O、C、S等雜質、真空脫氣等冶金功能。只有強化每項功能的作用,才能發揮爐外精煉的優勢,生產出高品質純凈鋼種。