如何降低庫存成本經典案例

㈠ 如何管理和降低供應鏈中的庫存成本

供應鏈整體運作成本的最小化是供應鏈成本控制的最終目標。鑒於供應鏈庫存成本占供應鏈總成本的比例多達30%，有效地管理供應鏈中節點企業的庫存具有非常重要的意義。因此計劃和協調管理供應鏈中的庫存就成為最小化庫存成本的重要手段。 一、現有供應鏈中庫存，理的四種模式
根據供應鏈中庫存管理主體及內涵的不同，主要存在以下四種模式： (一)傳統庫存管理模式
在這種庫存管理模式下，供應鏈上各節點企業的庫存管理是割裂的、各自為政的。供應鏈上的每一個節點，企業都擁有自己的庫存並各自管理自有庫存，都有自己的庫存控制策略和庫存管理模式，而且相互封閉。供應鏈中傳統庫存管理模式是基於交易層次之上的由訂單驅動的靜態單級管理庫存的方式。各個節點企業確定庫存持有最的依據僅僅是其下游企業的訂貨單，各個企業之間並無溝通協調機制，僅根據訂單來決策庫存的持有量，信息的獲取渠道狹小且不充分。各個節點企業都為實現本企業庫存管理最優而努力，因此很容易產生牛鞭效應.使需求變異擴大，造成企業成本的增加。 (二)供應商管理庫存模式
供應商管理庫存模式是一種供應商和其下游節點企業之間在充分溝通協調的基礎上具有合作性的庫存管理策略。首先供應鏈上各節點企業要達成一個共同的協議框架。這個協議框架對合作雙方來說庫存管理成本都是最低的，在這個協議下將庫存的管理權和控制權交給供應商。這個共同協議是雙方合作的基礎，而變化的內外部環境會導致共同協議出現這樣或那樣的不足和問題，因此這個共同協議要被經常監督和修正。以使它不斷適應新的變化的環境。共同協議的執行要被嚴格的監督，再完善科學的協議沒有認真的執行，雙方的合作都將無法進行下去。供應商管理庫存模式是一種代理決策模式，其基礎是整條供應鏈協商合作，最終目標是合作雙方都獲得最低庫存管理成本。供應商管理庫存模式是一種戰略貿易夥伴之間的合作性策略，是一種庫存決策代理模式。 (三)聯合庫存管理模式
聯合庫存管理模式是一種在供應商管理庫存模式的基礎上發展而來的新型庫存管理模式，它改變了供應商庫存管理模式下供應商握有庫存管理權的情況，平衡了上游企業和下游企業的權利責任，共擔了風險。聯合庫存管理模式體現了戰略供應商聯盟的新型企業合作關系，強調了供應鏈企業之間雙方的互利合作關系。
聯合庫存管理強調的是供應鏈中各個節點企業同時參與，共同制定庫存計劃和策略，使供應鏈中的每個庫存管理者都從相互之間的協調性考慮，保持供應鏈各個節點之間的庫存管理者對需求的預期保持一致，從而消除需求變異放大現象。任何相鄰節點需求的確定都是供需雙方協調的結果，庫存管理不再是各自為政的獨立運作過程，而是供需連接的紐帶和協調中心。 (四)協同式供應鏈庫存管理模式
協同式供應鏈庫存管理模式是一種協同式的供應鏈庫存管理技術，建立在聯合庫存管理模式和供應商管理庫存模式的最佳分級實踐基礎之上，同時拋棄了二者缺乏供應鏈集成等主要缺點，能同時降低分銷商的存貨量，增加供應商的銷售量。它應用一系列處理過程和技術模型，

㈡ 如何降低生產成本案例分析和如何降低生產成本技巧

一、設計階段;本人有個觀點：「成本是設計出來的」。這裡麵包括兩個方面的含義：一方面是指設計本身的成本，另一方面方面是指設計出來的產品的成本。設計本身的成本是指由於重復設計、過分設計所帶來的成本;很多企業的技術研發部門到目前還沒有建立起自己的知識體系，以往設計的產品的設計思、設計方法、設計方案沒有得到很好的保留，在設計新的產品時基本上都需要重新開始，不能利用已有的設計方案，消耗了大量的設計成本，而且設計出來的產品的質量還非常的不穩定，設計周期特別長。而設計出來的產品的成本是指在設計過程中，由於設計的產品的所使用材料、設計的工藝線、設計的零件的通用性等的不同而導致的產品成本的差異。比如不同的設計方案對采購的材料的質量或規格要求不同，對材料的質量或規格要求高的自然成本就比較高;工藝線設計復雜，加工難度大的設計自然所消耗的成本也比較高。而材料或零件的通用性對成本的影響也非常大，如果設計過程中經常出現新的材料，很有可能會導致庫存增加和呆滯料的增加，從而增加企業的庫存成本，嚴重的時候甚至影響到企業資金的周轉和企業成本居高不下。而如果在設計的過程中盡量利用通用材料和設計出通用的零件，無疑會增加庫存的利用和周轉，同時，由於減少了特殊件或新零件的品種，可以更加充分的利用現有的設備和模具，並且也降低了生產計劃制定的復雜度，生產效率也會更加高，同時也能使產品的品質得到，新產品、新零件的質量問題遠高於成熟產品。這一系列的好處無疑會大大降低企業的成本。
二、計劃階段;所謂的計劃包括兩個方面，一方面是指采購計劃，另一方面指生產計劃。這兩方面的目標都是一樣的，就是如何以合理的庫存量來滿足生產的需要，生產平穩進行。只有達到了以上目標企業的生產成本才是最低的，如果生產線經常停工待料或生產出多餘的產品積壓在倉庫，無疑會增加企業的成本。采購計劃是根據生產計劃來制定的，所以生產計劃是否合理就非常關鍵了。那麼如何合理安排生產計劃呢?我想至少有以下幾個原則：a、訂單的交貨期;b、生產均衡且產能能夠滿足生產需要;c、生產批量效率最高，不會因為批量的不合理而導致多次的換模或其他准備時間的增加，從而使單件加工時間增加。
生產計劃安排好了，就需要考慮如何制定采購計劃了，首先在製作采購計劃的時候我們要考慮以下因素：現有庫存有多少?在途材料有多少(已采購未入庫)，什麼時候到?已經下達的未完成的生產計劃需要用的料是多少，什麼時候需要?已經納入計劃的采購量有多少?已經納入生產計劃的產品所需要的材料用量有多少?要考慮這么多的因素如果用人工去計算估計是很難辦到的，而且即使能算出來效率也很低，所以企業使用計算機軟體系統，如ERP系統來協助計算。合理的采購計劃能有效減少庫存。
現在大多數企業都是按訂單生產，PMC運作過程中，會將需求分成兩個部分，一部分是訂單特有的材料，另一部分是共用料(或零件);對於訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生產，不會采購或生產多餘的庫存出來，而共用料部分則不同，需要根據經驗批量生產。機械行業雖然也屬於訂單型生產，但其計劃模式跟以上情況還有不同，如果等到訂單確認以後才生產，生產的周期會非常的長，滿足不了客戶的交期需要;所以機械行業企業會根據設計的標准配置先行生產，在客戶下單後再在標准配置的基礎上進行修改(增減設備和零件)，這樣就可以大大減少生產的周期，這種情況對計劃的預測准確度要求比較高，否則可能造成產品的積壓。
三、使用階段;在使用階段材料的成本控制主要是指減少浪費。理論上車間在領用材料時都是按技術部門的標准用量來領的，但實際作業過程中，經常出現超出標准用量的情況，產生的原因很多，比如可能是因為標准用量不標准，車間按標准用量領料常常不夠需要重新多次領料或多了需要退料，這種情況多了車間就會覺得麻煩，就不按標准用量去領料了。另一種原因可能是車間材料的領用未按生產計劃單據領，或即使按單領了，在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用，搞得賬目不清楚，不夠了就再去倉庫領，實際上車間可能還有這些材料。第三種情況就是直接的浪費，比如丟失或報廢。針對以上三種情況，首先是要建立車間材料領用的流程和制度，規范領料的行為;其次是要建立異常處理機制，定義當有超領料行為發生時應該如何處理。另外還是需要藉助ERP的管理工具，來控制領料的數量和規范挪料的行為，這樣基本可以控制隨意性的行為，當確實需要超領料時，也可以觸發相關部門去檢討超領料的原因，以便將問題從源頭解決。
四、保管階段;主要是指倉庫保存階段。庫存階段主要從以下幾個方面來降低成本：A、庫存呆滯料的控制;B、庫存周轉率的提高;對於呆滯料，我們先分析其產生的原因，可能包括以下幾種情況：a、訂單取消;b、計劃不準導致等原因采購部門多采購;c、供應商多送貨;d、庫存不準，需要物料的時候沒有導致重新訂購;e、工程變更導致某些材料使用不上了。
對於訂單取消而導致的庫存通常我們無法預測，這部分的庫存如果在後續也用不到，那要麼就退供應商或轉其他能用到的工廠，要麼直接處理掉。而由於後三種產生呆滯料的情況，則重在預防，而不是呆滯料產生以後如何處理。比如，計劃不準就要想辦法把計劃搞准，庫存不準就得想辦法把庫存賬實搞成一致。搞准計劃還是得如我前面所述，應用管理工具(如ERP);至於怎麼搞准庫存，方法很多，其實也很簡單，這里我就不多說了。如果是由於工程變更導致庫存的呆滯，除非是屬於客戶要求且沒有商量的餘地，否則一定要用完舊的材料才做變更;當然這裡面又會有個問題，到底我的料到什麼時候才能用完呢?除了目測法外，最好的辦法還是藉助ERP工具，因為ERP可以實現自動替換，計劃的時候如果舊材料庫存不夠系統就會自動替換使用新的材料。而提高庫存的周轉率問題，這里就分享一個倉庫主管的方法吧：曾經有個倉庫主管跟我說，他們的物料採用先進先出，庫存最多允許在倉庫中呆六天，超過六天倉庫主管就要打報告，追究原因。
很多企業，尤其是國企，存在人浮於事的情況，組織臃腫事情卻沒人去做，因為職責沒有明確或界定，一件事情既可以張三去做，也可以李四去做，如果張三責任心強，那麼張三就去做了，否則有可能兩個人互相推諉，工作被拖沓延誤。這種情況所產生的後果可大可小，如果整個企業都是這種氣氛，問題就很大了。對外來說，企業這樣下去執行力很差，缺乏競爭能力，丟失客戶是很自然的事情，企業是否能永續經營恐怕也沒有什麼把握;對內來說，這么多的無效率的人，了大量的公司的資金，公司要為其付工資，買福利和支付各種費用。所以定崗定職對企業來說特別重要，尤其是間接部門間接人員。
另外，在每個崗位都必須建立其後備人員，在企業的時候，經常會遇到企業因為某個人物很重要、無可替代而影響到工作的進行。更有甚者，這種人員以此作為籌碼來跟公司公司，提各種要求，不滿足不行。這種企業是典型的被員工挾持的企業，問題在於沒有建立人才梯隊，沒有後備人員可以利用。
在我看到的一些企業，如台資企業，在這方面就做得很好，在其組織結構表中，我們就可以明確看到每個崗位的負責人員和後備人員，所以企業不回擔心員工因為離職或其他原因無法工作時工作沒人做，而且這樣一來，企業的工資體系也非常好建立，因為不存在他特殊員工和特殊工作，員工的升遷加薪都是循既定體系去走，所以大家不回有人感覺到不公平，也不會有人覺得自己無可替代。所以，在這種企業中，員工工資相對也是比較低的。這跟很多企業無法按薪酬體系來執行工資標准相比，人力資源更加低，而且風險更加小。那麼組織體系怎樣才算是精幹有效呢?首先是要在分析各部門工作的基礎上建立合理的組織結構;其次是在該結構的基礎上將職責明確界定;第三是建立企業的培訓體系，確保組織體系中的角色都是可以擔當自己的崗位的，並且培養備用人才，保持企業人才的可持續性。
2建立激勵導向的考核體系
組織雖然建立了，但如何組織的執行力呢?而且在很多企業存在這樣的一個問題，企業存在一些老員工，位高權重、不思進取，在很多事情變成了企業的絆腳石，如果把這些人炒掉吧，老闆可能覺得不忍心，畢竟跟自己奮斗這么多年，沒有功勞也有苦勞，不炒吧，確實這個人會影響到企業的運作，很多制度無法順利推行下去。為何會產生這些問題呢?其中很重要的原因就是沒有建立企業的績效考核體系。所以幹得好和乾的差一個樣，員工沒有壓力也就沒有動力。
如果能按每個崗位的職責去建立一個標準的績效考核標准，並對員工進行考核，這樣就可以避免很多混水摸魚的人出現，因為這種人如果繼續下去，很可能就被淘汰了。當然，績效考核也給了員工工作的目標和動力，因為員工知道了做好工作的標準是怎樣了，別人都在往這方面努力，他就會受到影響，說大了就是企業的文化，一個企業只要形成一種氣氛，比如學習、積極工作等，其他後進的人員就會融入到這種氣氛中，自然就形成了企業的一種文化。另外，通常很多企業的考核制度偏向於懲罰性質，這種考核制度往往不太受歡迎，因為每個人都不願意受約束，不願意被罰，看到有關自己的考核標准中很多的懲罰條目時，自然就會產生心理;所以在建立績效考核體系的時候，既要有懲，更加需要有勵，而且這種勵大多是通過努力可以拿到的。績效考核的項目也需要思考其導向性，在主要工作的基礎上，更多的考慮為公司帶來價值的創造性地項目。這樣來激發員工的熱情和創造力，為企業創造更多的價值。
生產管理人員的成本控制主要集中在數量和質量上，很多公司在規劃人力資源的時候，通常有這么幾個依據：1、車間主管的要求;2、車間歷史最大生產量;3、車間預測最大生產量;4、人力資源部門規劃車間員工數。前三點基本上屬於車間比較強勢，或者說老闆比較強勢，人力資源部門比較弱勢。後一點屬於人力資源部門統籌規劃。所有的規劃都是站在局部或短期的立場上去考慮的，車間主管為了擴充或者為了使自己的生產任務能達到比較高的完成率，就找理由擴充隊伍，往往這個時候申請老闆是會同意的，因為為完成生產任務嘛，理由很正當，而且如果老闆不同意招人車間主管就說不能完成任務別怪我啊，這樣一來老闆只能同意了。最後的結果是各部門人滿為患，人浮於事，人多了很多的問題也出來了，不遵守公司的、打架斗毆的等等。自然成本也就上升了。所以規劃人力資源必須由人力資源部門去統籌規劃，在規劃的時候必須考慮到以下因素：1、現有的人員的數量和質量;2、工廠的產能，不是最高產量也不是最低產量，而是由工廠瓶頸資源決定的產能，目的是生產的平穩;3、未來半年的訂單預測情況，預測的訂單數可以作為產能規劃的依據，包括對設備是否擴充等等;4、各生產線之間人員的調配，當生產無法做到完全平穩或者有接一些半成品的訂單的時候，可能會導致有些部門產能負荷無法滿足生產需要，而有些部門卻有人員空閑，所以必須考慮各線之間人員的調配和統籌。在考慮以上因素作為主要條件的前提下，將員工的熟練程度也要納入到其中去考慮，以便在招人的時候能有一個標准，而且在規劃人數的時候，對同一條生產線，熟練工人跟非熟練工人所需要的人是不一樣的，當然其成本也會不一樣，所以得根據工種的要求來設計和衡量。
在確定各車間人員的數量和質量要求後，還有一個非常重要的就是培訓和考核。調查發現，重視員工培訓的企業和沒有員工培訓的企業，其生產成本中人力成本和材料損失成本相差非常大，遠遠超過培訓所花費的成本。在知名的大中型企業中，沒有一個企業是不重視培訓的，以上講的是基礎技能的培訓，實際上，企業需要培訓的內容很多，比如企業、企業目標和旨等等，這些培訓將企業的經營思想和目標到員工腦海中，在員工心中產生一致的動力和凝聚力，所產生的價值無法估量。最好的一個例子是海爾，海爾在收購其他幾十家的企業的過程中，首先輸入的不是資金或技術，而是企業文化。在海爾收購第一家企業青島紅星電器廠的時候，採用的策略是用文化、用管理激活來紅星電器廠，使其很快扭虧為盈，並實現兩年內做到洗衣機行業龍頭老大的地位。可見的魅力，文化的魅力。
間接部門人員主要指非生產人員，比如PMC部門、財務部門、設計開發部門等等的人員。間接部門的人員成本控制主要是在人員數量和工資體繫上，因為這些人員跟車間生產人員不太一樣，車間生產人員的工資可以按計時或計件來計算，計算上是很清晰的，而且人員素質層次也不一樣，間接部門人員的學歷層次相對來說要高很多，更加突出的是一些關鍵崗位的關鍵人員，由於其掌握了公司需要的一些特殊的技能，在價值和價格上往往很難平衡。有些企業的工資非常的不平衡，間接部門員工的工資佔了公司總工資的60%以上，如果是研發型企業也許這是合理的，但卻又不是研發型企業，是生產型企業。而且這類公司如果要控制人力成本的時候，通常第一想到的就是壓縮員工工資和人數，間接部門的人卻感覺每個人都很重要，不可或缺。還有一個現象就是，企業中的某個人因為自己的特長或技能，動不動就要加工資否則就要。在老闆答應了這個人的要求結果導致其他人感覺不公平，引來新的情緒和不滿，然後又只有去滿足，最後形成惡性循環。這部分的解決方案還是在前面部分講的建立工資體系、考核激勵體系和人才後備機制。

㈢ 如何調整庫存商品成本

屬於多結轉銷售成本，應從利潤中調回。
借：庫存商品
貸：本年利潤等

㈣ 如何降低倉庫成本

㈤ 降低庫存成本的方法

這個題目太大了，寫一本書都不誇張。二樓說的對，這不是一個部門能做好的，需要優化整個系統。首先要收集各個環節的數據，這是基礎，沒有數據什麼方法都用不出來。上ERP談何容易，不是那個公司都能上和有必要上的。無庫存更是天方夜譚，誰敢說他是零庫存。

㈥ 庫存成本都有哪些部分組成，怎麼降低

庫存成本指在存倉儲在倉庫里的貨物所需成本，它還包括訂貨費、購買費、保管費。庫存是供應鏈環節的重要組成部分，指一個組織所儲備的所有物品和資源，庫存成本就是那些物品和資源所需成本。
庫存成本的構成一般可分為以下三個主要部分：
1、庫存持有成本
庫存持有成本即為保有和管理庫存而需承擔的費用開支。具體可分為運行成本、機會成本和風險成本三個方面。運行成本主要包括了倉儲成本，自營型的倉庫體現為建造倉庫的固定投資的攤銷費用，外包型的倉庫則體現為倉庫的租金，庫存越高，倉儲面積越大，倉儲成本也越高。此外，運行成本還包括倉庫中的設備投資成本和日常運作費用(水、電、人工等)。機會成本主要是庫存所佔用的資金所能帶來的機會成本，庫存作為企業的資產是通過佔用企業的流動資金而獲得的，而任何企業都有其一定的資金投資回報率，即庫存佔用的資金如果不用於庫存而去經營其它投資所能獲得的平均收益，這一比例因行業的不同和企業的不同而有所不同，一般為10%到16%之間。
企業因為要持有一定的庫存而喪失了流動資金所能帶來的投資收益，即為庫存的機會成本。有時企業通過借款來獲得庫存，這時的機會成本還應包括借款的利息支出。風險成本顧名思義則是從風險的角度出發來考慮的，首先是保險費用，為了減少庫存的損失，大多數的企業會為其庫存的安全保險，其費用就是庫存成本。同時企業可能會應為庫存的不合理存放而造成損耗或報廢，例如食品過期、存放過程中破損、產品滯銷、失竊等等，這些損失同樣是庫存的風險成本。
2、庫存獲得成本
庫存的獲得成本是指企業為了得到庫存而需承擔的費用。拋開庫存的本身價值，如果庫存是企業直接通過購買而獲得，則獲得成本體現為訂貨成本，包括與供應商之間的通信聯系費用、貨物的運輸費用等等，訂購或運輸次數越多，訂貨成本就越高；如果庫存是企業自己生產的，則獲得成本體現為生產准備成本，即企業為生產一批貨物而進行的生產線改線的費用。
3、庫存缺貨成本
庫存缺貨成本,簡而言之就是由於庫存供應中斷而造成的損失。包括原材料供應中斷造成的停工損失、產成品庫存缺貨造成的延遲發貨損失和銷售機會喪失帶來的損失、企業採用緊急采購來解決庫存的中斷而承擔的緊急額外采購成本等等。
降低庫存成本，在企業經營過程中，降低庫存成本單靠某一部門是絕對不行的，是協作的過程，減少庫存周期與庫存數量才是關鍵。如果要單獨的從倉庫意義上講，大概可以有以下方法：
1、立體空間利用；
2、轉換生產過程庫存為交接；
3、對采購物品限期供應；
4、布局流暢；
5、增加/減少必要/不必要的設備設施；
6、引進erp。

㈦ 如何降低企業庫存成本

降低庫存成本的最佳方法是採用精益生產，精益生產能有效解決工廠八大浪費：
1、製造過早(多)的浪費；
2、庫存的浪費；
3、不良修正的浪費；
4、加工過剩的浪費；
5、搬運的浪費；
6、動作的浪費；
7、等待的浪費；
8、管理的浪費。
解決浪費，是降低成本的關鍵。

【庫存的浪費】
一、定義：
庫存是生產過程中停滯物料的總稱。庫存可以按照種類、位置、庫存成因、庫存用途等分成若干類，但今天我們研究浪費，為簡便起見，只把它分為原物料、在製品WIP、成品三大類。


二、庫存損失分類。
在精益生產及豐田生產方式里，庫存是浪費，是不該被保有的，而我們認為庫存造成的損失，可以分為以下三大類：
1、表面損失。
（1）產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作。
（2）佔用過多倉庫場地及場地建設的浪費。
（3）保管費用。

2、潛在損失。
（1）佔用流動資金，降低資金周轉率。
（2）需要額外承擔資金利息。
（3）市場變動時有銷售不出去的風險。
（4）在庫物品劣化變質的風險。

3、意識方面的損失。
掩蓋問題，造成假象。當庫存的水位高漲時，管理者就感受不到問題的嚴重性而失去了改善的機會。正因為這么多損失，所以精益生產才強調降低庫存，以零庫存為目標。

三、改善方法。
1、轉變觀念。
不要認為庫存是想當然，不要認為大量庫存才保險。也不要用現在的資產負債表來迷惑自己，要認識到庫存是企業的負擔和罪惡。

2、系統改善。
庫存降低可以促進改善。通常通過降低庫存來倒通企業內各環節進行改善，我們研究的各種方法工具都是或直接或間接為降低庫存這個指標服務的。比如說用看板管理法可以有效控制或大幅降低製造系統內庫存，但之前要有5S、節拍生產、一個流、平準化作保證，而要想節拍生產就要先產線產能平衡改善。要想一個流，就要先Cell，而Cell之前要以多能工、設備小型化、標准化的作業及靈活的組織體系作保障。

實際上整個精益生產或者整個豐田生產方式實現的重要途徑就是通過降低庫存來體現問題而謀得改善以臻於完美。

所以降低庫存是個系統工程，要從上面說的各個方面對企業進行改善，體質進行增強，當企業體質增強了，庫存自然也會降低。

四、降低庫存成本的步驟：
1、觀念宣導，讓大家認識到庫存是罪惡的。

2、降低庫存目標KPI訂定。
3、導入JIT，用一個流和後拉式生產方式可以有效控制庫存。

4、記得庫存管理中的「三不」。
（1）不大批量生產。在排生產工令時，盡量排小批量生產，並且不要給現場太多自由生產的權利，比如周工令。
（2）不大批量搬運。要加快物流速度，及時小批量搬運。
（3）不大批量采購。

㈧ 如何降低庫存成本

在企業經營過程中，降低庫存成本單靠某一部門是絕對不行的，是協作的過程，減少庫存周期與庫存數量才是關鍵。如果要單獨的從倉庫意義上講，大概可以有以下方法：
1、立體空間利用
2、轉換生產過程庫存為交接
3、對采購物品限期供應
4、布局流暢
5、增加/減少必要/不必要的設備設施
6、引進erp

㈨ 如何降低庫存成本舉例說明。

1、立體空間利用 2、轉換生產過程庫存為交接 3、對采購物品限期供應 4、布局流暢 5、增加/減少必要/不必要的設備設施.