A. 為了節約資源,減少浪費,應該如何使煤得到充分利用
燃煤鍋爐節能系列
燃煤鍋爐節能改造技術綜述 詳細分析燃煤鍋爐能源浪費和損失的環節，提出有針對性的節能技術解決方案，目的就是提高燃煤的燃燒效率和回收高溫煙氣余熱資源。
鏈條鍋爐均勻分層給煤裝置 正轉鏈條爐排鍋爐原有的斗式給煤裝置，使塊、末煤混合堆實在爐排上，阻礙鍋爐進風，影響燃燒。將斗式給煤改造成分層給煤，使用重力篩選器將原煤中塊、末煤自下而上鬆散地分布在爐排上，有利於進風，改善燃燒狀況，提高煤炭的燃燒率，減少灰渣含碳量，可獲得5%～20%的節煤率。項目投資很少，節能效益很好，回收很快。
燃煤鍋爐熱管式省煤器 燃煤鍋爐煙氣排放溫度普遍高達200℃以上，既污染了環境，又浪費了寶貴的煙氣余熱資源。利用熱管換熱技術，可有效回收這部分受污染的煙氣余熱資源，用來預熱鍋爐給水，變廢為寶，實現節能效益5～12%，同時徹底解決鍋爐尾部低溫腐蝕、積灰、堵灰難題，使排煙溫度降低到120℃煙氣酸露點的極限溫度，回收更多的煙氣余熱資源，項目的經濟效益和社會效益非常顯著。
熱管式空氣預熱器 針對燃煤鍋爐高溫排煙熱損失，利用熱管換熱技術，可有效回收這部分受污染的煙氣余熱資源，用來預熱鍋爐助燃空氣，變廢為寶，實現節能效益8～15%，同時徹底解決鍋爐尾部低溫腐蝕、積灰、堵灰難題，使排煙溫度降低到120℃煙氣酸露點的極限溫度，回收更多的煙氣余熱資源，項目的經濟效益和社會效益非常顯著。
膜法富氧助燃節能裝置 利用膜分離技術，提高助燃空氣中氧的含量，使煤炭燃燒的更加充分，同時，降低空氣過剩系數，減少燃燒後的煙氣排放量，提高火焰溫度和降低排煙黑度，實現節能5%～15%，提高彎舉鍋爐出力10%以上。
高溫遠紅外輻射節能塗料 可直接噴塗在燃煤鍋爐水冷壁管、過熱器管、省煤器管的表面，形成一層堅硬的陶瓷釉面硬殼，起到保護爐體、延長爐齡、有效輻射爐膛內遠紅外熱能，顯著提高爐膛內的熱傳遞效果，減少黑煙排放，節約燃料消耗5～35%。項目投資不多，效果很好，非常適合燃煤鍋爐使用。
全自動高效激波吹灰器 鍋爐積灰結焦將嚴重降低熱效率，因此除灰勢在必行。利用激波發生技術，震盪、撞擊和沖刷鍋爐過熱器、空預器、省煤器表面的積灰結焦，使其破碎脫落。因清灰效果好、吹灰徹底、不留死角、運行成本極低、投資效益很高的特點，全自動高效激波吹灰器深受用戶歡迎，是燃煤鍋爐除灰的最佳選擇，必將取代其它傳統吹灰設備，在鍋爐清灰節能方面具有廣闊的發展前景。
蒸汽噴射式熱泵 就是利用高壓蒸汽抽吸低壓蒸汽或凝結水閃蒸汽，經過混合擴壓，形成中壓蒸汽，滿足生產工藝所需，達到充分利用工業廢熱蒸汽資源的目的，是一種高效節能設備。利用蒸汽噴射式熱泵可以取消熱力管網中的減溫減壓器，充分回收企業原來不能再利用的低壓蒸汽和閃蒸汽，設備投資回收期半年左右。
蒸汽鍋爐密閉式高溫凝結水回收系統 針對過去開式回收凝結水所存在的閃蒸汽浪費、凝結水再次被氧化、熱能回收率不高的缺陷，在詳盡調查用汽設備熱負荷的前提下，通過更換先進疏水閥，平衡回收管網壓力，增設凝結水回收裝置，可以實現高溫凝結水的密閉式回收，節約鍋爐燃料15%～30%，回收95%的純凈凝結水，其項目投資回收期不超過壹埋敬碧年。
板式換熱機組 針對紡織印染化工等企業排放的60℃～80℃的廢水（液）、廢氣（汽）余熱資源，利用高效板式換熱技術回收這部分的熱能，免費生產熱水，實現廢物資源利用，徹底解決廠區冬天熱霧彌漫，夏天熱浪逼人的污染環境。
工業鍋爐節能改造
為了與發電用大型鍋爐相區別，中國把容量在65噸/時以下為工業生產供熱、為建築物供暖的鍋爐稱之為工業鍋爐。據1998年工業普查統計，全國工業鍋爐保有量為52萬台、120萬蒸噸，其中70%是蒸汽鍋爐，其餘是熱水鍋爐，年耗燃料約4億噸標准煤。工業鍋爐型式各異，主要是層燃鍋爐（正傳鏈條爐排鍋爐多達總數的60%以上），它們的熱效率普遍較低，低於80%者居大多數，高效低污染寬煤種的循環流化床鍋爐為數很少。
由於種種原因，如結構設計不合理，製造質量不良，輔機配套不協調，可用煤種與設計不符，運行操作不當等，都會造成鍋爐出力不足、熱效率低下和輸出參數不合格等問題，結果是能源消耗量過大，甚至不能滿足生產要求。對於半新以下的鍋爐，採取技術改造措施解決問題，經濟合理；對於接近壽命期的鍋爐，則以更新為佳；究竟採取何種措施，應以技術先進、成熟，經濟合理為原則，由於中國鍋爐的稿臘以上問題比較普遍，所以，節能潛力很大，約達4000萬噸標准煤。由於在用的工業鍋爐正轉鏈條爐排鍋爐居多數，當前推廣應用的節能改造技術，大部分是針對正轉鏈條爐排鍋爐的。各種技改措施分述如下
給煤裝置改造
中國的層燃鍋爐都是燃用原煤，其中佔多數的正轉鏈條爐排鍋爐，原有的斗式給煤裝置，使得塊、末煤混合堆實在爐排上，阻礙鍋爐進風，影響燃燒。將斗式給煤改造成分層給煤，即使用重力篩選將原煤中塊、末自下而上鬆散地分布在爐排上，有利於進風，改善了燃燒狀況，提高煤的燃燒率，減少灰渣含碳量，可獲得5%—20%的節煤率，節能效果視改前爐況而異，爐況越差，效果越好。投資很少，回收很快。
燃燒系統改造
對於正轉鏈條爐排鍋爐，這項技術改造是從爐前適當位置噴入適量煤粉到爐膛的適當位置，使之在爐排層燃基礎上，增加適量的懸浮燃燒，可以獲得10%左右的節能率。但是，噴入的煤粉量、噴射速度與位置要控制適當，否則，將增大排煙黑度，影響節能效果。對於燃油、燃氣和煤粉鍋爐，是用新型節能燃燒器取代陳舊、落後的燃燒器，改造效果也與原設備狀況相關，原狀越差，效果越好，一般可達5%—10%。
爐拱改造
正轉鏈條爐排鍋爐的爐拱是按設計煤種配置的，有不少鍋爐不能燃用設計煤種，導致燃燒狀況不佳，直接影響鍋爐的熱效率，甚至影響鍋爐出力。按照實際使用的煤種，適當改變爐拱的形狀與位置，可以改善燃燒狀況，提高燃燒效率，減少燃煤消耗，現在已有適用多種煤種的爐拱配置技術。這項改造可獲得10%左右的節能效果，技改投資半年左右可收回。
④鍋爐輔機節能改造
燃煤鍋爐的主要輔機——鼓風機和引風機的運行參數與鍋爐的熱效率和耗能量直接相關，用適當的調速技術，按照鍋爐的負荷需要調節鼓、引風量，維持鍋爐運行在最佳狀況，一方面可以節約鍋爐燃煤，又可以節約風機的耗電，節能效果是很好的。
5層燃鍋爐改造成循環流化床鍋爐
循環流化床鍋爐是煤粉在爐膛內循環流化燃燒，所以，它的熱效率比層燃鍋爐高15—20個百分點，而且可以燃用劣質煤；由於可以使用石灰石粉在爐內脫硫，所以，不但可以大大減少燃煤鍋爐酸雨氣體2的排放量，而且其灰渣可直接生產建築材料。這種改造已有不少成功案例，但它的改造投資較高，約為購置新爐費用的70%，所以，要慎重決策。
⑥舊鍋爐更新
這項改造是用新鍋爐替換舊鍋爐，包括用新型節能型鍋爐替換舊型鍋爐，用大型鍋爐替換小型鍋爐，用高參數鍋爐替換低參數鍋爐，以實現熱電聯產等，如用適當台數大容量循環流化床鍋爐替換多台小容量層燃鍋爐，實現熱電聯產。由於可以較大幅度提高鍋爐的能源效率，所以節能效益可觀，投資回收期較短，長則4-5年，短則2-3年。
⑦控制系統改造
工業鍋爐控制系統節能改造有兩類，一是按照鍋爐的負荷要求，實時調節給煤量、給水量、鼓風量和引風量，使鍋爐經常處在良好的運行狀態。將原來的手工控制或半自動控制改造成全自動控制。這類改造，對於負荷變化幅度較大，而且變化頻繁的鍋爐節能效果很好，一般可達10%左右；二是對供暖鍋爐的，內容是在保持足夠室溫的前提下，根據戶外溫度的變化，實時調節鍋爐的輸出熱量，達到舒適、節能、環保的目的。實現這類自動控制，可使鍋爐節約20%左右的燃煤。對於燃油、燃氣鍋爐，節能效果是相同的，其經濟效益更高。
工業鍋爐節能改造的以上各項內容實施後，效果均為較大幅度地減少煤炭或其它化石燃料的消耗，所以，均可大幅度的減少溫室氣體2的排放量，有利於緩解全球氣候變暖，同時也減少酸雨氣體2和總懸浮顆粒物的排放量，有益於改善地區的生態環境
B. 怎樣減少碳排放
1、採取化石能源的替代技術積極應對，主要包括清潔能源替代技術、可再生能源技術、新能源技術。
2、提高能效，進而通過減少能耗實現削減CO2排放。採取清潔生產等技術來提高能效，特別是煤炭的清潔利用技術在未來15年中將扮演十分重要的角色。能效技術不僅減少能源利用、減少排放、提高成本效益，還能通過技術轉移發揮更大潛力。
在農業方面，提高化肥利用率。在保證作物產量的前提下，實現減少化肥消耗量，對於減少化肥生成過程中的CO2排放和保護環境都具有重要的作用。
3、運用稅收等財政金融政策可以起到加速技術改造進程，優化資源配置，降低全社會減排成本的作用。
4、利用陸地生態系統增加陸地生態系統碳吸收，即造林、林地恢復、豐產林管理、採伐管理、森林防火和病蟲害控制等可增加森林固碳量，減少碳排放。及合理的農業管理措施(包括平衡施肥、合理種植、增加秸稈還田、少耕免耕等)和減少土壤侵蝕能大大提高農業土壤固碳量。
5、人類生活消費中減少碳排放。居民的生活用能具有巨大的節約空間，在基本不降低生活水平的前提下，單是在住房、汽車、摩托車和家用電器節能這幾項就可以節約能源2176.3萬噸標准煤，佔2002年居民生活行為用能的11.0%，相當於每年減少1628.8噸碳的CO2排放。
C. 煤炭運輸是電煤保障的重要環節，應該如何節省運輸成本
我覺得要想節省運輸成本的話，煤炭運輸盡量要少走彎路，而且要在高速上行駛。
D. 煤的工業利用
各國的能源構成不同，消費構成也不同。我國能源以煤為主，約佔70%，煤炭的消費構成大體如下:火力發電31%，各種工業鍋爐31%，民用20%，煉焦8%，蒸汽機車4%，化工3%，出口3%。不同部門對煤質的要求不同。
1.煉焦用煤
焦炭用於煉鐵、鑄造、生產電石、氣化以及金屬的冶煉等。煉焦是在煉焦爐的炭化室內進行的。炭化室寬0.45m，高4.3～5.5m，長14～16m，可裝煤18～27t，炭化室兩邊為燃燒室，溫度達1300℃，隔著耐火磚把炭化室加熱至1100℃，煤在炭化室中隔絕空氣干餾，大約經過14～16h，煤就煉成焦炭。煉焦產品中焦炭約佔75%，焦爐煤氣18%，煤焦油4%，還有粗苯、氨、硫等。每座焦爐有炭化室幾十個至上百個。焦爐煤氣熱值很高，是很好的氣體燃料。煤焦油經分餾後可得到很多有用的化工產品，如汽油、煤油、柴油、潤滑油、瀝青等，粗苯和氨也是主要的化工原料。我國每年生產的焦炭5000×104t以上，其中大部分用於高爐煉鐵。焦炭在煉鐵高爐中所起的作用主要有三:一是還原劑，與鐵礦石中的氧作用生成CO和CO2，把鐵還原出來;二是熱源，焦炭燃燒時產生高溫(煉鐵高爐溫度約1600℃)，保證化學反應的進行，使鐵礦石熔化;三是支撐劑，焦炭在高溫下不變形，保證高爐中氣流暢通、生產正常地進行。所以煉鐵必須有一定粒度的高強度、低灰低硫的優質焦炭。為保證焦炭的質量，對煉焦用煤有如下的要求:
1)有較強的結焦性和粘結性:煉焦用煤一般都要用多種煤配合煉焦;強粘結性煤如肥煤、焦煤要佔50%～60%，而粘結性差的煤如氣煤、瘦煤用量為40%～50%，有時也可用一部分弱粘煤代替氣煤。配煤後的膠質層厚度Y為16～20mm為佳。
2)煤的灰分要低:煉焦煤的灰分增加0.8%，焦炭的灰分就增加1%，焦炭的強度會下降2%，煉鐵時的焦比(煉1t鐵所需焦炭量與鐵的比值)要增高2%～2.5%，生鐵產量要下降2.55%～3%，高爐排渣量要增加2.7%～2.9%。所以要求煉焦煤的灰分越低越好。但為了保證精煤的回收率，所以煤焦配煤的灰分Ad≤10%為宜。由於我國的氣煤多，而焦煤少，所以我國焦煤、肥煤的灰分可放寬至12%，氣煤的灰分則要小於9%。不管原煤灰分多低，煉焦用煤都要進行洗選，不但降低了灰分，而且可脫除大部分絲質體和半絲質體等不粘結組分，使鏡質組富集而提高煤的粘結性。
3)煤的硫分要低:煉焦煤中的硫有80%進入焦炭，焦炭在煉鐵時，硫進入生鐵。生鐵中含硫大於0.07%，即為廢鐵，不能煉鋼，因煉出的鋼具熱脆性，易脆裂。為了脫硫，要在高爐中加入石灰石、白雲石等熔劑與硫形成爐渣(CaS)排出。通常煉焦煤的硫增加0.1%，焦炭中的硫增高0.08%，石灰石用量就增加1.6%，焦比上升1.2%，高爐的生產能力就降低1.6%～2.0%。所以要求煉焦配煤後的硫含量St，d≤1.2%。有些工業先進國家，要求配煤的硫含量要小於0.5%。煤中的磷在煉焦時也會進入焦炭，焦炭煉鐵時磷進入鐵中。磷也會使鐵變脆，其危害比硫更大。煉焦配煤中要求磷含量Pd≤0.1%。我國煤中的磷含量一般都不高。
4)配煤的揮發分要合適:配煤的揮發分過高，會降低焦炭強度;揮發分過低，雖可提高焦炭的強度和塊度，但煉焦時膨脹壓力過大，推焦困難，而且揮發分低，化學產品的回收率低，使煉焦成本提高。一般配煤的揮發分Vdaf為28%～32%較合適。若生產鑄造焦，揮發分可低一點(Vdaf=28%)，可得較多的大塊焦。化工用焦，焦炭強度可稍降低，故揮發分可高些，灰、硫的要求也可放寬一些。
5)其他指標要求:要求配煤總水分Mt在7%～10%之間。因水分高，消耗熱量，需要延長煉焦時間，降低焦炭的產量。煉焦配煤的粒度，要求小於3mm佔80%以上。粒度太大，煤料混合不均勻，煉出焦炭強度受影響;粒度太小，增加磨煤費用和電耗，而且裝爐煤的堆密度變小，會減少焦炭產量，降低焦炭質量。配煤的粘結性較差時，可用搗固的辦法增加堆密度，減少顆粒間的間隙，改善煤的粘結性，也可加入瀝青等粘結劑來改善粘結性。煤料揮發分高，收縮太大時，可加入細粉碎無煙煤、半焦等瘦化劑，以提高焦炭強度。
2.氣化用煤
煤直接燃燒效率低，熱能利用率僅15%～18%，且污染大氣。我國每年燃燒煤炭排入大氣的煙塵量達1200×104t，SO2達1800×104t，占排入大氣污染物總量的60%～80%。全國有幾十個城市出現酸雨，近40%的國土受酸雨的污染，酸雨主要是硫酸(90%)，其次為硝酸和弱酸。大氣中含硫0.8mg/m3就會使人致病，酸雨使湖泊酸化、魚藻死亡、農作物枯萎、土壤中養分流失，還破壞金屬構件、建築物，文物古跡、油漆、衣物也受其腐蝕。酸雨給國民經濟造成巨大損失，已成為國際上重大的環境污染問題。用煤生產煤氣作為燃料稱為煤的氣化，是減少對大氣和環境污染的辦法。煤氣的熱效率高達55%～60%，比直接燃煤提高3倍，潔凈、空氣污染小，運送方便，生產工藝和設備比較簡單。煤的氣化是使煤與氧氣、空氣、水蒸氣等反應，生成含有CO和H2等可燃氣體的工藝過程，即把固態的煤變成可燃氣體的過程。
2C+O2→2CO+Δ
C+H2O→CO+H2－Δ
式中:Δ表示無效成分。
據氣化劑的不同，煤氣可分為空氣煤氣、水煤氣和半水煤氣等。以空氣作為氣化劑生產出來的煤氣稱為空氣煤氣，但有效成分H2和CO含量只有12%，發熱量太低，用處不大;以水蒸氣、氧氣作為氣化劑生產出來的煤氣稱為水煤氣，有效成分CO和H2的含量可達86%，發熱量高，可作燃料和化工原料，也是工業用氫的來源;以空氣和水蒸氣作為氣化劑生產出來的煤氣稱為半水煤氣，有效成分H2和CO的含量達70%，N2含量為20%，發熱量中等，是合成氨的原料，也可作燃料。
氣化用的爐型不同，對煤質的要求也不一樣。常見的有固定床氣化爐、沸騰床氣化爐和懸浮床氣化爐。
(1)固定床氣化爐
固定床氣化爐為圓形爐子，煤由爐子上方加入，在爐柵上進行燃燒氣化。氣化劑從爐柵下部向上通入，生成的煤氣從上方導出。爐柵附近溫度高，為氧化層，向上溫度逐漸降低，分別為還原層、干餾層和乾燥層。
固定床氣化爐必須用塊煤，粒度最好為25～50mm，其次為13～50mm，13～25mm，25～75mm等。煤種以低煤級的褐煤、不粘煤、長焰煤、弱粘煤、氣煤為佳。要求煤的抗碎強度較高，熱穩定性要好(TS+6＞70%)，煤的活性好，灰分Ad＜25%，硫分St，d＜2%，固態排渣爐要求煤灰的軟化溫度ST＞1200℃，液態排渣爐要求煤灰的熔化溫度FT＜1300℃，要求煙煤膠質層厚度Y＜16mm。
(2)沸騰床氣化爐
煤在爐上呈浮動的狀態，就像沸騰的水，故稱沸騰床氣化爐。用粒度＜8mm的煤，而＜1mm的粉煤越少越好，不然飛灰的損失大，影響煤的有效利用率。煤種以低煤級的褐煤、長焰煤或不粘煤為佳。要求煤的水分Mt≤12%，灰分Ad≤25%，硫分St，d＜2%，活性要好，a＞60%(950℃時CO2的還原率)，煤灰軟化溫度ST＜1200℃。
(3)懸浮床氣化爐
把煤磨成粉，噴至爐內呈懸浮狀態進行燃燒氣化。煤要磨得很細，＜200網目(篩孔邊長為0.074mm)的煤粒要＞90%。煤粉在爐中1s內完成氧化反應，爐中溫度高達1400～1500℃。生成煤氣可供生產合成氨。該爐對煤種不限，對粘結性等無要求，但煤的水分要盡量少，Mt＜5%。懸浮床氣化爐生產能力大，1h可生產5×104～12×104m3的煤氣。
(4)生產合成氨對煤質的要求
我國中型化肥廠生產合成氨的氣化爐一般用固定床氣化爐，對煤質有嚴格要求。要用無煙煤，塊煤粒度為25～50mm，或15～100mm，13～25mm，13～70mm;含矸率(粒度大於50mm的矸石量百分比)小於4%，限下率(小於粒度下限的煤百分比)為15%～21%;Mt＜6%;Vdaf≤10%，Ad為16%～24%，St，d≤2.0%，ST≥1250℃，TS+6≥70%，抗碎強度(大於25mm)不小於65%。
3.液化用煤
煤的液化就是將煤中的有機質轉化成液態產物的加工過程。煤炭液化的主要目的是為了獲得液體燃料，如汽油、柴油、煤油等，也可將液態產物加工成無灰焦炭，用以製造電極、碳纖維、粘結劑，生產有機化工產品，煤液化的副產品煤氣可作為氣體燃料。
煤液化的方法可分3類:煤直接加氫液化(如高壓加氫法，溶劑精煉煤法);煤間接液化(先將煤氣化為水煤氣，然後合成液態產物);煤的部分液化(即低溫干餾法)。
(1)煤直接加氫液化
煤是固體，碳含量高、氧含量高(15%～25%)、氫含量低(＜7%)、原子比小，煤的分子結構為高分子縮聚物，結構單元為縮合芳香環，環上帶有直鏈烴側鏈和各種含氧、氮、硫的官能團，各結構單元通過醚鍵或非芳香烴連接，煤分子量很大，一般認為＞5000。石油是液體，氫含量高(11%～14%)，氧含量低(＜1%)，H/C原子比大，石油分子結構以烷烴、環烷烴為主，分子量小，約200。煤的直接加氫液化，實質就是煤在溶劑、催化劑和高壓氫存在的條件下，切斷煤的化學鍵，在鍵的斷裂處用氫來補充，使煤變成低分子量、含氫高的油和氣。加氫液化時，煤要破碎至＜0.3mm，與蒽油(或四氫萘)混合製成煤糊，反應塔中溫度為400～480℃，有CoMo催化劑，10～20MPa壓力，煤糊在反應塔中被裂解，加氫液化，生成的液態產物可分餾出各種組分，氣態產物可作燃料氣用。據需要可改變反應溫度和壓力，生產產品可以液態為主，也可以固態為主。固態產品稱溶劑精煉煤，是優質清潔燃料和化工原料，可用於煉焦配煤，做型煤的粘結劑，生產高級碳素材料、碳素纖維等。
加氫液化要採用低煤級的煤，如褐煤、長焰煤或Vdaf＞35%的氣煤。碳氫比要小，C/H＜16，殼質組和鏡質組含量要高，惰質組含量要低(I＜10%，因其不液化)，煤的灰分要低(Ad＜5%)，灰熔點要高(ST＞1200℃)。
(2)煤間接液化(又稱一氧化碳加氫法)
其原理是先將煤氣化得原料氣(CO+H2)，然後在一定溫度和壓力下經催化合成，得到液態烴和液化石油氣。產品有合成石油氣、汽油、柴油、燃料油、蠟、醇、酸、酮等。目前南非有正式生產廠，年產量超過200×104t。
煤間接液化對煤質的要求與氣化爐有關。如移動床加壓氣化爐，要求用塊狀無煙煤或焦炭，粒度均勻，灰分低，灰熔點高，抗碎強度高，熱穩定性好，硫分低，水分低，揮發分低。
(3)煤的部分液化
即低溫干餾，要用含油率高的褐煤或高揮發分煙煤，如長焰煤、氣煤等。
4.火力發電用煤
我國約有30%的煤用於火力發電，年耗煤約4×108t，是用煤大戶。我國火力電廠大多採用粉煤鍋爐，裝機容量越大的發電廠，對煤的熱值及可磨性要求越高。煤的粒度越細越好，要求＜200網目(篩孔邊長＜0.074mm)的粉煤要佔85%以上(褐煤80%以上)，所以要求煤的可磨性越大越好，可減少電耗。影響電廠用煤指標的主要有揮發分(Vdaf)、灰分(Ad)、水分(Mar)、硫分(St，d)、發熱量(Qnet，ar)、灰熔點(DT，ST，FT)等。
1)發熱量等級(表7-10):不同煤級的煤，揮發分不同，發熱量不同，要根據不同爐型的煤來燃燒。如用任意煤級的煤，則燃燒的穩定性及效率會受影響。
表7-10 火力發電用煤對發熱量的要求
2)灰分等級(Ad):分3等:A1≤24%;A2為24%～34%;A3為34%～46%。灰分降低發熱量，粘污設備，造成顯熱損失，故對灰分有一定的要求。
3)水分等級(Mt%):
Vdaf≤40%時，M1≤8%，M2在8%～12%范圍內;
Vdaf＞40%時，M1≤22%，M2在22%～40%范圍內。
煤中含水分Mt＞60%時，要先乾燥，不能直接燃燒。
4)硫分等級(St，d%):S1≤1.0%或S2在1.0%～3.0%之間。硫分高於3.0%會造成嚴重的腐蝕和環境污染。
5)灰熔點(ST):固態排渣爐要求高的灰熔點，液態排渣爐要選用低灰熔點的煤。當Qnet，ar＞12.54MJ/kg時，要求ST＞1350℃;當Qnet，ar≤12.54MJ/kg時，對灰熔點不限。
5.鐵路機車用煤
機車鍋爐的煙道較短，要求水蒸氣的蒸發量大(70～80kg/(M2·h))，通風強度大，流速快(＞30m/s)，故需使用塊煤。如果用末煤就會產生飛揚損失，粉煤沒充分燃燒即被吹出，熱能不能得到充分利用，損失率可達15%～20%，大供氣時可達25%～30%。塊煤的粒度以6～50mm為好。塊煤供應不足時，也可供原煤，但含矸率要不大於1%，用混煤則要粒度為0～50mm。供應顆粒煤時限下率要小於15%，含末率要小，含末率增大1%，則煤耗增加0.4%。煤種可用長焰煤、弱粘煤、1/2中粘煤、1/3焦煤、氣煤、肥煤、氣肥煤等，要求揮發分大一些(Vdaf≥20%)。一般不使用褐煤，褐煤燃燒時火力不猛，使蒸氣壓力達不到要求。
機車用煤的硫分要低(St，d＜1.5%)，隧道多的地方要求St，d＜1.0%，灰分要低(Ad≤24%)。煤的灰熔點越高越好，要求軟化溫度ST＞1200℃，以免結渣影響爐子通風。煤的發熱量分3級:①Qnet，ar為20.9～23.00MJ/kg;②Qnet，ar為23.00～25.09MJ/kg;③Qnet，ar≥25.09MJ/kg。用弱粘結性煤較好，用不粘結煤易漏失，用強粘結性煤則阻礙爐子通風。
6.船舶用煤
船舶用煤對質量要求更嚴，因船的體積小，供煤不方便，故要求高熱值的低灰塊煤。粒度為13～50mm間的小塊和中塊煤或者混塊煤，灰分Ad＜14%，發熱量Qnet，ar≥25MJ/kg，揮發分(Vdaf)最好在25%～40%之間，煤灰熔點ST≥1250℃。可採用單種煤，也可用配煤燃燒，一般無煙煤和褐煤不宜做船舶用的配煤。
7.高爐噴吹用煤
為了降低高爐煉鐵時的焦比，國內外普遍採用噴吹無煙煤粉、天然氣和重油等燃料來代替部分焦炭，可降低生鐵的成本，每噴吹1t優質無煙煤可節約焦炭800～900kg。噴煤粉率可達24%～30%，比用焦炭成本低一半。
噴吹用的無煙煤，要求可磨性好，HGI指數越大越好，可減少磨煤電耗;灰分、硫分要低，Ad≤12.5%，St，d＜1.0%，Vdaf=10%左右，Mt＜8%。水分高的無煙煤粉在噴吹時的黏滯力大，甚至使煤粉粘在一起而無法噴吹。煤灰成分中SiO2/CaO要小於1，因為CaO增高有助於降低酸性爐渣的黏度。無煙煤粉的細度，要求大於160網目的數量小於10%，最高不超過15%。我國新密、陽泉、汝箕溝、焦作、晉城等地的無煙煤可用於噴吹。低灰、低硫、強爆炸性的煙煤也可用於噴吹，如山西大同優質的弱粘煤。高變質的超無煙煤由於不易研磨成粉，一般不用於高爐噴吹。
8.燒結礦用煤
煉鐵時對品位高的鐵礦石經一定的破碎和篩分即可入爐冶煉，但對含鐵量較低的貧礦則要預先破碎、洗選，提高品位後，把精礦粉與無煙煤和溶劑等在溫度1300℃左右燒結成球，再送入高爐冶煉，把精料燒結成塊，即為燒結礦。燒結用煤質量的好壞，將直接影響生鐵的質量。燒結用的無煙煤粒度為0～3mm，灰分，硫分要低(Ad≤15%，St，d≤1.0%)，發熱量要高。
9.制活性炭用煤
活性炭是一種帶有活性的炭製品，具有強吸附作用。活性炭是黑色、無味、無嗅的固體，不溶於一般有機溶劑。它具有發達的微孔結構，具有巨大的比表面積，每克活性炭比表面積可達500～1500m2，最高可達2500m2，使活性炭具有很高的吸附能力。活性炭的化學穩定性高，可在很廣的酸鹼度范圍內使用。
活性炭是一種疏水性的吸附劑，能在氣體和污水凈化中發揮作用。它能從被污染的潮濕空氣中吸附SO2，NO2，CO2，H2S，氯、汞蒸氣以及苯、醇、醛、酚、汽油等多種氣態烴，及多種細菌、病菌、臭氣，還能吸附污水中各種化學物質、石油和細菌、病毒等，使水凈化至地面水標准。活性炭又是一種優良的催化劑及載體，用於氧化、還原、脫氫、合成等化學反應中。活性炭廣泛應用於食品、醫葯、工業用油劑、橡膠加工、石油煉制、染色、無機試劑的制備、有機合成、氣體凈化、溶液中貴金屬和溶劑的回收、防毒面具、解毒劑以及航空、軍工、消防等方面。
活性炭的品種有粉狀和粒狀等。生產時先將煤在溫度600℃下進行干餾，除去揮發分，然後將碳化物在溫度900℃下進行焙燒，用含氧氣體和水蒸氣、ZnCl2等活性劑進行活化，清除被吸附在碳表面的各種污染物，把被堵塞的微孔打開，從而增加活性炭的內表面積，恢復其活性。
各種煤都可作為生產活性炭的原料。高煤級煙煤和無煙煤制出的活性炭微孔發育，中孔少，適於氣體和蒸汽的吸附，也可作催化劑載體，用於水的凈化。低煤級煙煤和褐煤製成的活性炭中孔發育，微孔少，適於氣體脫硫、脫色及大孔徑的催化劑載體。對原料煤的要求是灰分越低越好，最高不超過10%，硫分越低越好，制顆粒狀活性炭，則要求無煙煤的熱穩定性要好。
10.製造電石用煤
在電爐內2200℃的高溫下，將生石灰與焦炭進行反應，生成電石(CaC2)。電石與水反應，生成乙炔(C2H2)，乙炔在氧氣中燃燒可產生3500℃的高溫，可用來切割金屬;電石還可用於製造塑料、合成纖維、合成橡膠、化肥和農葯等。
製造電石可用焦炭或無煙煤。對無煙煤的質量要求:固定碳含量要高，揮發分Vdaf＜10%，灰分要低(Ad＜7.0%)，全硫St，d≤1.5%，磷含量Pd＜0.04%，煤的密度以小於1.6g/cm3為佳，粒度最好是3～40mm。
11.制腐植酸用煤
製造腐植酸一般採用腐植酸含量高的泥炭、年輕褐煤和風化煙煤及嚴重風化的無煙煤。要求煤的腐植酸產率大於30%，煤的灰分不宜超過40%。煤灰成分中以含氧化鉀和五氧化二磷較多為好，這樣可製成含多種肥效的復合肥料。
12.提取褐煤蠟用煤
褐煤蠟是輕工業、化學工業中不可缺少的原料，制電纜、皮鞋油、復寫紙、電子產品都少不了它。適於提取褐煤蠟的煤是年輕褐煤，要求苯抽提物EB，d＞3%，灰分不宜太高。老褐煤的蠟含量低，不宜作為原料。
13.水泥工業用煤
大、中型水泥廠的磚窯燒成用煤對煤質的要求較高。首先是煤的灰分越低越好，一般要求Ad在20%～26%的范圍內。灰分太高，煤的發熱量太低，達不到熟料的燒成溫度(1450℃以上，燃燒火焰溫度達1600～1700℃)，要求煤的發熱量＞21MJ/kg，溫度低影響熟料的礦物成分和結晶狀態，使水泥的安定性強度(標號)降低;要求灰分的成分穩定，因為煤灰成分會影響水泥的配料，煤的揮發分以Vdaf＞25%為宜，但不要超過40%。揮發分適中，火焰明亮，升溫快，熟料的質量好，煤的硫含量St，d＜3%;煤種以焦煤、1/3焦煤、不粘煤、弱粘煤、1/2中粘煤、氣煤等較合適，也可採用配煤的方式。粒度以末煤、粉煤、混煤等小粒度最適宜，可減少磨煤電耗，粒度過細，易發生自燃爆炸，不安全。
14.陶瓷工業窯爐用煤
陶瓷工業窯爐可以用柴、煤、油、煤氣、天然氣作為燃料，也可用電。以煤作為燃料對煤質的要求是:發熱量Qnet，ar≥21MJ/kg，揮發分Vdaf為25%～30%，灰分Ad≤20%，灰熔點ST≥1300℃，硫分St，d＜2%。
15.工業鍋爐的用途與用煤量
(1)工業鍋爐
鍋爐是生產水蒸氣和熱水的設備，按用途可分為動力鍋爐(火力發電廠)、工業鍋爐和採暖鍋爐、廢熱鍋爐。動力鍋爐產生高溫、高壓過熱蒸汽，工業鍋爐產生飽和蒸汽或中、低壓過熱蒸汽，採暖鍋爐只產生低壓飽和蒸汽和熱水。工業鍋爐廣泛用於化學工業、造紙、印染、紡織等行業。我國工業採暖鍋爐有幾十萬台，年耗煤近4×108t。約占我煤產量的30%。
(2)工業鍋爐分類
層燃爐:燃料在爐排上鋪成層狀，空氣由爐排下送入。燃料一部分在爐排上燃燒，一部分在爐膛中燃燒，可儲存較多的煤，燃燒穩定。按操作方式可分為手燒爐、鏈條爐、拋煤機爐、振動爐排爐等。
懸燃爐:又稱煤粉爐，沒有爐排，燃料在爐內呈懸浮狀態燃燒，燃燒穩定性差，但燃燒效果好，機械化程度高，適於大爐。
沸騰爐:把煤料破碎至一定粒度，從爐排下送入壓力較高的空氣，將燃料層吹到一定高度燃燒。燃料在爐內上下翻滾，完成燃燒過程。該爐可燒劣質煤、油頁岩、煤矸石、石煤，但飛灰量大，熱損失大，耗電量大。管道易磨損。
(3)各種工業鍋爐對煤質的要求
鏈條爐:煤的發熱量Qnet，ar一般在19～21MJ/kg之間，揮發分Vdaf＞15%，灰熔點ST＞1200℃，弱結渣性;用煙煤，粒度為10～50mm。適於10～75t/h蒸汽量的中型鍋爐。
振動爐排爐:用於容量2～10t/h的鍋爐，適於低揮發分的煙煤和無煙煤，不宜用粘結性強、灰熔點低、水分高的煤。爐排振動易漏煤、飛灰多。
往復推動爐排爐:可用高灰分、高水分低煤級煤，不宜用無煙煤及粘結性強的煙煤，用於6t/h的小鍋爐。
拋煤機爐:適用各種煤種，但粒度要在30～40mm范圍內，水分Mt≤15%。適於蒸發量＜10t/h的鍋爐。
懸燃爐;適於任何煤種，但要有磨煤設備，適於蒸發量大於75t/h的大中型鍋爐。
沸騰爐:可用劣質煤、油頁岩、石煤等。
手燒爐:條狀爐排，適用褐煤和高揮發分煤;板狀爐適用無煙煤。
16.生活用煤
包括居民生活用煤、服務行業、機關團體用煤、冬季採暖用煤、城鄉小企業生產用煤，約占我國煤年產量的20%，每年用煤超過2×108t。
燒散煤熱效率僅為10%，煤球為20%，蜂窩煤為30%，上點火蜂窩煤達40%～50%。上點火蜂窩煤對煤質的要求是:易燃、上火快，發熱量高，硫低，火旺耐燒，使用方便，發熱量Qnet，ar在23～25MJ/kg之間，Vdaf在15%～20%范圍內，St，d＜0.5%，著火點低。
E. 如何讓飼料廠成本降低
飼料生產加工成本是飼料廠為生產產品或提供勞務而發生的各項生產費用，包括各項直接材料費用和製造費用。直接材料費用包括原材料支出（又可分為原料消耗和原料損耗）、運輸費用、編織袋、標簽、縫包線。製造費用是指飼料廠為組織和管理生產所發生的各項費用，包括車間員工工資、計件工工資、福利費、勞保費、社保費、折舊費、租賃費、環保支出、動力費（電費、煤費、柴油）、維修費及其他製造費用（辦公費、差旅費、接待費、日常用品等）。飼料廠的挖潛降耗主要是在剔除飼料原料消耗成本後，針對飼料加工過程進行科學合理的費用控制，以達到降低加工過程成本費用，為企業創造效益的目的。
1、電費
電費是飼料廠動力費用佔比最大的部分，而粉碎不僅是飼料加工中的必要工序，也是電耗最高的工序之一。粉碎機的電耗大概占飼料廠總耗電的40%左右。粉碎效率的高低，直接影響耗電成本。粉碎效率與公司所要求使用的原料品種、粉碎粒度、粉碎機的性能、錘篩間隙的調整（例如使用2.0mm的篩網，錘篩間隙為10-13mm；錘篩間隙依據篩網孔徑調整）、錘片磨損、粉碎機是否滿負荷運轉、沙克龍和脈沖除塵效果等因素有很大關系。制粒機電耗大概占飼料廠總耗電的30%左右，制粒機操作有三個關鍵的操作參數：即蒸汽供應量、喂料速度、環模和壓輥間隙。蒸汽供應量和喂料速度這兩個操作參數主要取決於待制粒物料的水分含量與配方組成。這兩個參數如果調節不當，很容易出現堵機現象，從而降低制粒機產能，加大制粒機的每噸電耗。環模與壓輥間隙偏小，會導致壓輥環模容易磨損；如果間隙過大，將導致壓輥與環模之間的物料過厚與分布不均，造成物料被擠壓不出去而出現堵機現象。此外，環模壓縮比越大，顆粒硬度越高，但產量越低，電費越高；環模開孔率越低，越容易出現堵機現象；壓輥磨損程度越大，產量越低，對環模的磨損越大。
降低飼料廠電耗的主要方法有：
1、生產過程准備充分，銜接安排緊湊，減少生產准備時間和設備的空轉，避免人力、電力、燃料、時間成本的浪費。2、利用階梯電價組織生產，降低生產用電成本。用電高峰期的電價一般是用電低谷時的3倍左右。由於晚上電費處於谷期，因此，要盡量安排晚班生產粒料，且減少晚班制粒機出現堵機現象。3、盡量減少轉料品種和次數（必要時適當增加成品庫存，便可減少轉料次數）。4、生產中，中控、制粒工由於擔心出現設備堵機等問題，把粉碎機和制粒機的電流控制在額定電流的60%-70%，甚至更低，使飼料廠大部分粉碎機、制粒機等設備存在欠載和空轉現象，沒有將粉碎機、制粒機等設備開至滿負荷運轉，因此電耗增加，這需要廠長和助理的親自監督，每次發現需及時警告，必要時，給予適當考核和獎罰；5、減少設備故障停機和維修時間。6、採用不同性能的設備及工藝，電耗量相差巨大。例如對豆粕進行細粉碎時，採用同功率的寬式多腔粉碎機比普通的水滴式粉碎機的電耗降低1/3以上。由以上分析可以看出，電的浪費在部分飼料廠（尤其是管理不善的飼料廠）普遍存在，降低生產過程的電耗有很大的潛力。
2、煤費
有的飼料廠使用天然氣或油作為鍋爐燃料，燃油燃氣鍋爐的蒸汽成本比燃煤鍋爐高出3倍以上。使用燃煤鍋爐時，飼料廠可以推行按蒸汽量結算煤款，而不是按重量結算煤款。因為按重量結算難以保證煤炭的質量，容易摻假。飼料廠在推行按蒸汽量結算煤款時，要注意每月結算的蒸汽量，因為蒸汽流量計的數據是可以調整的，飼料廠需要防止鍋爐工和供煤商有不合法的利益輸送，從理論上講蒸汽使用量應小於制粒總量的5%。
飼料廠還需定期檢查蒸汽管道有否泄露、汽水分離器工作是否正常，燃燒器是否發揮最大效率等。特別需注意煤炭的質量，煤炭質量差導致減壓前的蒸汽壓力達不到0.6-0.8 MPa，難以提供干飽和蒸汽供製粒機使用，從而影響制粒效率和顆粒質量，同時也會導致飼料調質水分低，加大了原料的損耗。定期檢查蒸汽管道的保溫，盡量減少熱量損失、降低煤耗。飼料廠要合理安排生產，避免生產銜接不暢。例如蒸汽達到使用壓力時，用汽設備沒有準備好；或者用汽設備准備好了，蒸汽長時間達不到要求，造成蒸汽的浪費和生產效率的降低。在顆粒料的生產安排上最好能做到連續生產，避免每次顆粒機開機時的排氣與排冷凝水造成的浪費。
3、合理控制配件庫存
飼料廠直接用於生產的易損件有環模、壓輥、錘片、篩片、料斗、皮帶、軸承、電機、縫包機配件、齒輪、鏈輪等。廠長應分析每月維修費的開支，加強維修配件采購的全過程管理，重點做好：1、制定配件的合理庫存，減少資金積壓。2、建立配件領用和耗用記錄。3、確定正常耗用的標准范圍。4、定期評估和考核供應商所提供的配件質量。例如，同樣壓縮比、同樣口徑的不銹鋼環模雖然比合金鋼環模價格要高很多，但不銹鋼環模的品質保證時間、環模使用壽命與耐磨性卻是合金鋼環模所無法比擬的，使用成本低於合金鋼環模。即使都是不銹鋼環模，各個廠家之間的質量也參差不齊。按420機不銹鋼壓膜6500元/個計算，若每個環模能生產1.6萬噸，則壓膜成本為0.41元/t；若每個壓膜只能生產0.8萬噸，則壓膜成本為0.81元。此外，應注意頻繁換膜會對壓膜使用時限和產量產生嚴重影響。
4、合理控制維修費用
造成維修費居高不下的原因：一是不注重設備和工具的復原性維修，動不動就買新的；二是維修水平低下，造成多次重復維修的高成本，特別是中大修次數多；三是維修配件損耗大，包括采購質量差、以次充好，配件丟失、被盜、損壞等；四是各飼料廠配件采購缺少監控，導致采購費用高；五是維修輔助材料費用高（鋼材、焊條、氧氣、乙炔、砂輪、切割鋸片等）；六是設備的預防性維修不夠，造成設備徹底癱瘓後的高維修成本。設備的故障應該以防為主，以修為輔。通過健全的日常維護，能**地降低故障率，確保生產的正常進行。
5、加快工藝設備更新換代
隨著飼料工業的發展，近幾年來，我國飼料加工設備升級換代的進度加快，飼料加工設備的專業化程度不斷提高，飼料設備製造企業向飼料廠推出了節能高效的專業化新型加工設備，對於提高生產效率、降低生產成本，實現產品加工質量的穩定、增加產品的附加值有明顯的作用。飼料廠應積極採用能夠節能降耗、操作成本低的設備，特別是對於那些已經運行使用多年、能耗大、生產效率低、安全性能差的生產線和設備，應加大技術改造的力度，降低生產過程的綜合成本。
設備更新換代時，盡量考慮全面實行自動化作業。例如，一個時產5t的人工投料、自動配料與人工成品堆垛的生產線和一個時產40t的自動投料、自動配料與機械化堆垛的生產線比較起來，後者需要的生產工人數量更少，但產能相差懸殊。在生產相同數量飼料前提下，後者的人工成本遠低於前者。人工成本高的原因是生產工藝受限，生產線的自動化、機械化程度低，不得不使用較多的人工，而且工人的勞動強度大，裝卸過程費用高，人均生產效率低。因此，從原料進車間開始到成品堆垛的全過程，全面實行自動化作業，盡可能減少人工作業范圍，不但可以節約勞動成本，而且可以節約時間、空間、安全等生產成本。更重要的是，只要設備正常，生產量和質量都是穩定的，而人工操作，受人的能力、工作積極性等影響，生產量和質量是不穩定的。在條件允許的情況下，可以探索和推廣自動散裝進料和散裝成品運輸模式，節約投料、打包時裝卸的人工成本和包裝材料成本。
6、飼料廠的原料損耗
飼料廠的飼料原料成本約占生產成本的70-85%，能否將原料損耗控制在一個合理水平，是衡量一個飼料廠管理水平的重要標志。飼料廠需嚴格執行原料和成品料的過磅制度和盤點制度，從而及時查找和分析每個月（或每半個月）異常損耗的原因。飼料加工過程中原料損耗原因包括：粉塵損耗（卸料、粉碎除塵、冷卻除塵、設備和輸送管道密封不嚴導致物料的跑冒滴漏）；水分損耗（卸料、倉儲、粉碎、冷卻）；計量誤差損耗（原料過磅、配料秤、包裝秤等）；變質和其他損耗（原料或成品料變質、原料雜質含量高、料垢未及時清理、破袋、鼠害、被盜等）。
飼料廠需高度重視粉塵形式的損耗。例如，有些飼料廠玉米卸料棚和豆粕卸料棚是兩面和頂棚密封的，可以將其改造成三面和頂棚密封，只留一面進出車輛，從而使對流的風量大為降低，讓豆粕和玉米粉塵自然沉降，減少被風吹走的粉塵損耗。建議有條件的飼料廠盡量選擇自動液壓卸料平台，最大程度減少散裝原料卸料過程的粉塵損耗。
對很多飼料廠而言，飼料加工過程中的水分損耗大概佔了原料損耗的50%以上。飼料廠要密切注意成品料中的含水量，正常的含水量是一項重要指標，過高的水分含量會導致飼料容易霉變，過低的水分會加大飼料廠的損耗，且水分過高或過低都不利於成品料的適口性。一般成品料料溫不高於環境溫度5度，水分小於13%。水分損耗主要發生於倉儲、粉碎、冷卻環節。在倉儲環節，飼料廠應盡量減少夏天筒倉內原料的庫存，以免高溫使水分大量蒸發。在粉碎環節，應避免過度粉碎、降低粉碎室內的溫度、控制脈沖風機風壓和吸風量、提高粉碎效率來控制粉碎的水分損耗。例如，某飼料廠更換粉碎機後，粉碎效率提高了25%。按正常粉碎過程水分損失0.5%計算，更換粉碎機之後，產量提高25%，保守估計，粉碎過程水分損失減少0.13%。按該飼料廠每月生產1萬噸成品料計算（需粉碎的原料按80%計算），可減少損耗：1萬噸*0.13%*80% = 10.4噸，按每噸成品料3000元計算，可以減少損耗31200元。在冷卻環節，要根據不同季節調整冷卻塔的通風量、時間、速度、料位器。一般冷卻風管中風速控制在15-20m/s。此外，通過調整冷卻塔料位器高度的方法控製成品料水分較為簡便，這需要經常關注化驗室成品料的水分結果，以便及時調整。此外，降低原料損耗的一個有效手段是對生產的全過程進行水分在線監控添加，特別是對飼料粉碎、混合、調質後、成品料的水分進行監控，在保證安全的前提下，在混合機或調制筒實施水分添加，減少原料水分損耗。
7、綜合考量原料成本及其加工製造成本
綜合考慮和平衡原料成本和飼料廠生產製造成本之間的關系，這可能是評價配方技術高低的一個重要指標。例如，糖量大的黏性原料價格便宜，但其加工性能差，因其含糖量大，容易黏倉、黏設備，不僅影響混合的效率，長時間使用，輸送設備會因黏滿物料而變得負荷加重，導致混合機底絞龍去料變慢、生產效率低等問題。嚴重時，會發生提升機皮帶斷裂。再如，同一配方中添加多種液體成分，會造成混合時間延長、配料批次減少，使生產成本增加；配方組成越復雜，會使配料周期延長，即生產效率越低，因而生產成本也越高。因此，飼料廠要及時和配方師溝通不同原料的加工性能和加工成本，而配方師在考慮配方組成時，不僅要考慮原料成本，還要考慮原料的生產加工性能。
8、加強飼料廠員工和幹部的培訓
飼料廠員工的素質決定了飼料廠加工過程的成本和質量。為此，一方面，應當加強關鍵技術崗位員工的培訓，鼓勵員工進行職業技能鑒定，鼓勵員工參加各種培訓與學**，同時需要加強安全意識管理，減少安全事故的發生。關鍵崗位如中控、機修、電工、制粒工、鍋爐工等，這些人員作業水平的高低直接影響設備效能和飼料的加工成本，在工資待遇方面可適當向這些關鍵的技術型崗位傾斜。另一方面，應加強員工對企業忠誠度的培養，做好員工的職業生涯規劃，激發員工的積極性、主動性和創造性，並制定合理考核員工生產成本的過程獎勵措施。
目前，飼料加工過程的成本控制涉及飼料加工的工藝、設備、電氣和機械控制、飼料營養以及生產過程的作業管理、現場物流管理等。不僅要求飼料廠廠長有較強的管理能力、而且要求飼料廠廠長具有全面的專業知識，才能做好飼料生產過程的現場管理、設備管理、質量管理，從而做到對生產過程的合理調度和有效把握，這樣才能控制好生產過程的成本。為此，需將飼料廠廠長培養和打造成職業生產經理人。
9、科學的管理
臟亂差是大部分飼料廠的通病。在倉庫里原料堆碼不整齊，不同原料之間相互混雜，庫存原料無標示，原料散落滿地，跑冒滴漏嚴重，鼠害猖獗。車間內垃圾多，原料隨處堆放，包裝與標簽亂扔亂放，回收物料到處都是且無標示。地面、設備、門窗和屋頂全是灰塵和蜘蛛網等。為此，飼料廠要重視對生產現場的日常工作進行科學的精細化管理。只有採取科學的現場管理手段，掌握現場的真實情況，才可能有針對性地對飼料廠進行精細化管理，採取措施降低成本。飼料廠現場管理體系包括：品質控制體系、節能控制體系、環境控制體系、設備管理體系、物流控制體系、工藝流程式控制制體系、生產作業標准化體系等。飼料廠現場管理常用的方法有：6S管理、精益生產（Lean proction）管理、質量成本管理（QCM）、全員生產保養管理（TPM）、ISO14000、ISO18000等，在生產管理的過程中可交叉運用這些管理方法，不斷實施生產過程管理的標准化、規范化和制度化。針對每個成本控制點，拿出具體的實施方案，並通過PDCA（計劃、實施、檢查、改進）和SCDA（標准化、實施、檢查、改進）循環式的運行，達到循序漸進式的提高，不斷降低加工過程的成本。
10、控制安全成本
飼料廠如果安全管理意識不強，生產現場存在安全隱患，會導致安全事故多，安全成本高。因此，飼料廠必須做好消防安全、防火、防粉塵爆炸、防設備損壞和防止出現人身安全問題的預防工作。