A. 石油抗硫管子焊接後怎樣熱處理
抗硫奧氏體不銹鋼，可做固溶處理，焊後也可只做去應力處理。
B. 電焊焊管道怎麼焊有幾種焊法
管道焊接常用的方法有焊條電弧焊(SMAW)、埋弧焊(SAW)、鎢極氣體保護焊( GTAW)、熔化極氣體保護焊(GMAW)、葯芯焊絲電弧焊(FCAW)和下向焊等幾種。
電焊說起來挺簡單、其實也挺復雜的、管道可以說是最難焊的、角度比較多、焊管道角度比較重要、也就是焊條和焊縫成的角度一般是>=90度、在就是電流、比如焊底口電流就要小一點焊上口就要大的多、爬坡焊和立縫隨然看起來差不多但是電流也是有差距的、
焊接方法：按焊接方法不同可分為電弧焊管、高頻或低頻電阻焊管、氣焊管、爐焊管、邦迪管等。
電焊鋼管：用於石油鑽采和機械製造業等。
爐焊管：可用作水煤氣管等，大口徑直縫焊管用於高壓油氣輸送等；螺旋焊管用於油氣輸送、管樁、橋墩等。
(2)石油焊接管子怎麼處理擴展閱讀：
GB/T3091-1993（低壓流體輸送用鍍鋅焊接鋼管）。主要用於輸送水、煤氣、空氣、油和取暖熱水或蒸汽等一般較低壓力流體和其他用途管。其代表材質Q235A級鋼。
GB/T3092-1993（低壓流體輸送用鍍鋅焊接鋼管）。主要用於輸送水、煤氣、空氣、油和取暖熱水或蒸汽等一般較低壓力流體和其它用途管。其代表材質為：Q235A級鋼。
GB/T14291-1992（礦用流體輸送焊接鋼管）。主要用於礦山壓風、排水、軸放瓦斯用直縫焊接鋼管。其代表材質Q235A、B級鋼。GB/T14980-1994（低壓流體輸送用大直徑電焊鋼管）。主要用於輸送水、污水、煤氣、空氣、採暖蒸汽等低壓流體和其它用途。其代表材質Q235A級鋼。
GB/T12770-1991（機械結構用不銹鋼焊接鋼管）。主要用於機械、汽車、自行車、傢具、賓館和飯店裝飾及其他機械部件與結構件。其代表材質0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb等。
GB/T12771-1991（流體輸送用不銹鋼焊接鋼管）。主要用於輸送低壓腐蝕性介質。代表材質為0Cr13、0Cr19Ni9、00Cr19Ni11、00Cr17、0Cr18Ni11Nb、0017Cr17Ni14Mo2等。
對焊接的要求：
1) 焊接施工開始前需提交各相關施工方案，並在各工序作業前分工序做專業技術交底。需提交的方案包括：潔凈管道施工方案、潔凈管道焊接程序、內窺鏡檢測程序;
2) 焊工應經相關勞動部門培訓合格，並持有特種作業操作證。自動焊機操作的焊工應提供相應的潔凈管道自動焊接培訓的證明材料。
3) 依據設計要求和該項工藝的專業要求，對所有參加該專項潔凈管道施工的全部人員進行專項質量培訓，明確正確做法及作業要求;
4) 焊接使用的凈化氣體(用在被焊接管道的內表面)和保護氣體(擔當外部焊接部分的保護層)應提供完整的質量證書，包括氧含量和水分含量。
5) 在不能進行自動焊接的焊縫，可選擇優秀焊工實施手工焊接。
6) 所有的焊縫應沒有蝕損斑、針孔、腐蝕標記和點固焊縫印記等，內外表面無明顯凹凸，焊波均勻、順直;
7) 必須按照方案和工序技術交底的要求在施工過程中嚴格檢查;
8) 預制焊縫、現場焊縫都要按照檢測比例的要求，及時進行內窺鏡檢測。當有X光無損檢測要求時，按照設計要求的比例進行抽檢;
焊接施工過程的記錄資料要及時如實建立，當工程現場的管理方有特殊要求時，按照其特殊要求執行。
C. 用電焊焊管道怎麼焊
1.300根管子的焊接一般採用3.2焊接電極，焊接兩次。
2.當前選擇合理;電流不能太大，電流太大容易飛濺、咬邊、下垂焊縫。不要太小，電流太小焊接，熔渣，沖擊質量，外觀不會平。
3.300號焊管必須採用單面焊和側焊形成。坡口要製作好，坡口與坡口之間的間隙要均勻。
4.電極150°烘烤1小時,在保溫桶在任何時間訪問。室外風強時應安裝擋風玻璃。
5.一般在第二次焊接前對300根管子進行兩次焊接，清理焊接孔，焊接時注意焊縫形狀，保持兩側基材無咬邊，注意焊縫高度和焊接接頭質量。
(3)石油焊接管子怎麼處理擴展閱讀：
焊接電流與焊條直徑：根據焊縫空間位置、焊接層次來選用焊接電流和焊條直徑，開焊時，選用的焊接電流和焊條直徑較大，立、橫仰位較小。如12mm平板對接平焊的封底層選用φ3.2mm的焊條，焊接電流：80-85A，填充，蓋面層選用φ4.0mm的焊條，焊接電流：165-175A，合理選擇焊接電流與焊條直徑，易於控制熔池溫度，是焊縫成形的基礎。
電弧燃燒時間，φ57×3.5管子的水平固定和垂直固定焊的實習教學中，採用斷弧法施焊，封底層焊接時，斷弧的頻率和電弧燃燒時間直接影響著熔池溫度，由於管壁較薄，電弧熱量的承受能力有限，如果放慢斷弧頻率來降低熔池溫度，易產生縮孔。
所以，只能用電弧燃燒時間來控制熔池溫度，如果熔池溫度過高，熔孔較大時，可減少電弧燃燒時間，使熔池溫度降低，這時，熔孔變小，管子內部成形高度適中，避免管子內部焊縫超高或產生焊瘤。
焊接方法根據焊接時加熱和加壓情況的不同，通常分熔焊、壓焊和釺焊三類。
1 熔焊是在焊接過程中將焊件接縫處金屬加熱到熔化狀態，一般不加壓力而完成焊接的方法。熔焊時，熱源將焊件接縫處的金屬和必要時添加的填充金屬迅速熔化形成熔池，熔池隨熱源的移動而延伸，冷卻後形成焊縫。
利用電能的熔焊，根據電加熱的方法不同，分為電弧焊、電渣焊、電子束焊和激光焊幾種。熔焊的適用面很廣，在各種焊接方法中用得最普遍，尤其是其中的電弧焊。
2 壓焊是在加壓條件下（加熱或不加熱）使焊件接縫連接在一起的焊接方法。在壓焊過程中一般不加填充金屬。壓焊根據焊接機理的不同可分為電阻焊、高頻焊、擴散焊、摩擦焊、超聲波焊等。其中以電阻焊應用最廣。
多數壓焊方法沒有熔化過程，沒有像熔焊那樣有有益合金元素燒損和有害元素浸入焊縫的問題。但壓焊的施焊條件苛刻，適用面較窄。
3 釺焊是用熔點比焊件低的材料(釺料)熔化後粘連焊件，冷卻後使焊件接縫連接在一起的焊接方法。
焊接方法分類
1 按焊接方法不同可分為電弧焊管、高頻或低頻電阻焊管、氣焊管、爐焊管、邦迪管等。
電焊鋼管：用於石油鑽采和機械製造業等。
爐焊管：可用作水煤氣管等，大口徑直縫焊管用於高壓油氣輸送等；螺旋焊管用於油氣輸送、管樁、橋墩等。
2 按焊縫形狀分類：可分為直縫焊管和螺旋焊管
直縫焊管
生產工藝簡單，生產效率高，成本低，發展較快。
螺旋焊管
強度一般比直縫焊管高，能用較窄的坯料生產管徑較大的焊管，還可以用同樣寬度的坯料生產管徑不同的焊管。但是與相同長度的直縫管相比，焊縫長度增加30~100%，而且生產速度較低。因此，較小口徑的焊管大都採用直縫焊，大口徑焊管則大多採用螺旋焊。
3 螺旋縫焊接鋼管分為自動埋弧焊接鋼管和高頻焊接鋼管兩種。
a、螺旋縫自動埋弧焊接鋼管按輸送介質的壓力高低分為甲類管和乙類管兩類。甲類管一般用普通碳素鋼Q235、Q235F及普通低合金結構鋼16Mn焊制，乙類管採用Q235、Q235F、Q195等鋼材焊制，用作低壓力的流體輸送管材
b、螺旋縫高頻焊接鋼管 螺旋縫高頻焊接鋼管，尚沒統一的產品標准，一般採用普通碳素鋼Q235、Q235F等鋼材製造。
4 按用途分類
按用途又分為一般焊管、鍍鋅焊管、吹氧焊管、電線套管、公制焊管、托輥管、深井泵管、汽車用管、變壓器管、電焊薄壁管、電焊異型管和螺旋焊管。
一般焊管
一般焊管用來輸送低壓流體。用Q195A、Q215A、Q235A鋼製造。也可採用易於焊接的其它軟鋼製造。鋼管要進行水壓、彎曲、壓扁等實驗，對表面質量有一定要求，通常交貨長度為4-10m，常要求定尺（或倍尺）交貨。
焊管的規格用公稱口徑表示（毫米或英寸）公稱口徑與實際不同，焊管按規定壁厚有普通鋼管和加厚鋼管兩種，鋼管按管端形式又分帶螺紋和不帶螺紋兩種。
鍍鋅鋼管
為提高鋼管的耐腐蝕性能，對一般鋼管（黑管）進行鍍鋅。鍍鋅鋼管分熱鍍鋅和電鍍鋅兩種，熱鍍鋅鍍鋅層厚，電鍍鋅成本低。
吹氧焊管
用作煉鋼吹氧用管，一般用小口徑的焊接鋼管，規格由3/8寸-2寸八種。用08、10、15、20或Q195-Q235鋼帶製成。為防蝕，有的進行滲鋁處理。
電線套管
是普通碳素鋼電焊鋼管，用在混凝土及各種結構配電工程，常用的公稱直徑從13-76mm。電線套套管壁較薄，大多進行塗層或鍍鋅後使用，要求進行冷彎試驗
公制焊管
規格用無縫管形式，用外徑*壁厚毫米表示的焊接鋼管，用普通碳素鋼、優質碳素鋼或普能低合金鋼的熱帶、冷帶焊接，或用熱帶焊接後再經冷撥方法製成。公制焊管分普能和薄壁、普通用作結構件，如傳動軸，或輸送流體，薄壁用來生產傢具、燈具等，要保證鋼管強度和彎曲試驗。
托輥管
用於帶式輸送機托輥電焊鋼管，一般用Q215、Q235A、B鋼及20鋼製造，直徑63.5-219.0mm。對管彎曲度、端面要與中心線垂直、橢圓度有一定要求，一般進行水壓和壓扁試驗。
變壓器管
用於製造變壓器散熱管和其它熱交換器，採用普通碳素鋼製造，要求進行壓扁、擴口、彎曲、液壓試驗。鋼管以定尺或倍尺交貨，對鋼管彎曲度有一定要求。
異型管
由普通碳結結構鋼及16Mn等鋼帶焊制的方形管、矩形管、帽形管、空膠鋼門窗用鋼管，主要用作農機構件、鋼窗門等。
電焊薄壁管
主要用來製作傢具、玩具、燈具等。當前不銹鋼帶製作的薄壁管應用很廣，高級傢具、裝飾、欄柵等。
螺旋焊管
是將低碳碳素結構鋼或低合金結構鋼鋼帶按一定的螺旋線的角度（叫成型角）捲成管坯，然後將管縫焊接起來製成，它可以用較窄的帶鋼生產大直徑的鋼管。螺旋焊管主要用於石油、天然氣的輸送管線，其規格用外徑*壁厚表示。螺旋焊管有單面焊的和雙面焊的，焊管應保證水壓試驗、焊縫的抗拉強度和冷彎性能要符合規定。
D. 自動焊技術在石油化工管道施工中的應用分析
石油化工管道施工中，需要運用大量的機械設備，做好焊接工作，促進這些設備在施工作業中發揮重要作用。同時，焊接是石油化工管道施工不可忽視的內容，對工程建設具有重要作用。為促進焊接質量提高，採取有效的焊接技術是十分必要的。自動焊接技術是重要的技術措施，對提高焊接施工效果具有積極作用。因此，石油化工管道施工中，運用自動焊接技術可以顯著提高焊接質量和焊接效益，進而增強石油化工管道的施工效益，促進管道更好運營和發揮作用。
1 自動焊技術在石油化工管道施工中應用的不足
自動焊接技術是在石油化工管道施工中運用得比較廣泛的技術，但由於受到多方面因素的影響，現階段在石油化工管道施工中，自動焊接技術運用仍然存在不少問題。總的來說，這些問題表現在以下幾個方面。
1.1 設備檢修不夠
就目前來看，為保證石油化工管道施工設備安全和正常工作，每個月相關部門都會對設備檢修。對出現的磨損配件，如果經過更換後還能使用的話，就在檢修中進行更換。被更換下來的配件，如果具有修復價值，往往被送往檢修車間通過焊接進行修復。但有些施工機械設備體積比較大，由於體積比較大，無法對其進行拆卸和更換，只能在現場進行維修。但是這樣往往導致檢修比較困難，難以對設備進行全面檢修，從而影響設備綜合性能發揮。
1.2 焊接過程中存在問題
石油化工管道施工的自動焊接技術存在的另外一個問題表現在焊接過程中。進行焊接修復時，焊件往往會受到局部不均勻加熱和冷卻，這樣一來焊件容易產生應力，並發生變形現象。焊接過程中有時還會受到工作環境影響，出現夾渣、裂紋等現象。此外，焊接前准備工作不足，對焊接構件預熱不夠，焊後熱處理沒有落到實處，往往容易產生氣孔、裂紋等現象，制約石油化工管道施工效果提升。
1.3 焊接質量不高
除焊接過程中出現問題外，焊接工作完成後也會出現種種問題。比如，焊接過程中存在問題的焊件進入工作狀態時很快會出現裂紋，有的裂紋還會很快擴展，難以正常工作，往往需要重新修復，進行再次焊接。這樣不僅會增加焊接成本，往往還會浪費時間，甚至影響整個石油化工管道施工作業順利進行。因此，為保證自動焊接技術的應用效果和焊接質量，有必要根據實際情況採取有針對性的措施，並加強對焊接技術的管理。
2 自動焊技術在石油化工管道施工中的應用對策
針對石油化工管道施工中自動焊接技術應用存在的問題，為應對這些問題，提高石油化工管道施工技術水平，保證焊接質量，下面將介紹自動焊接技術的應用對策。
2.1 基本情況分析
石油化工管道焊接施工中，整個焊接工作任務量大，焊材消耗量大。在焊接工藝選擇上，以富氬氣體保護焊為主導，這樣能顯著提高焊材融化效率，進而提高焊接效率。同時，石油化工管道施工通常在野外作業，制約自動焊接技術的有效應用，難以全面發揮其作用。
2.2 焊接方法選擇
對於焊接方法，需要根據不同部位的實際情況採用有效的焊接方法。
第一，中部結構焊接。中部槽具有結構簡單、焊縫規則特點。因此在焊接過程中，可以使用焊接機器人或者是焊接專機，實現自動焊接。該焊接方法具有以下特點：大幅度提高熔敷速度和焊接效率，還可以保持較低熱輸入量，使焊縫組織得以細化，從而減少焊接變形和焊接應力。此外，管道兩側可以同時施焊，這樣能顯著節省焊接時間，提高石油化工管道焊接施工效率。
第二，窄間隙焊接方法。該方法將v型坡口轉變為u型坡口，能夠節約焊材30%左右，氣體保護熔化極電弧焊的焊接形式應用於外缸與缸底的焊接，採用的是中低線能量。這樣就實現多層多道熔覆而不需清理的情況，從而使焊接電能消耗得到顯著降低，也就明顯提高焊接效率。與此同時，由於焊接熱輸入量減少，使焊縫晶粒得以細化，從而提高焊縫機械性能和抗疲勞性能，減少漏液現象發生，有利於提高石油化工管道的使用壽命。
第三，恰當選擇焊接施工工藝。在焊接施工工藝的選擇上，自動焊接採用的是高壓無縫鋼管堆焊工藝，運用精車表面工藝方案替代切削工藝，從而使加工量減少。此外，為實現工件旋轉，並控制焊接速度，可以利用原有的卧式車床旋轉系統實現該目的，並且嚴格遵循焊接工藝流程，促進自動焊接技術得到有效利用。這樣能減少焊接工時，提高自動焊接技術的效率和應用效果。
2.3 自動焊技術的效果與效益
為讓人們對自動焊接技術有更加全面的了解，我們將結合石油化工管道施工具體情況，通過具體數據分析其效果與效益。
第一，自動焊接技術的效果。通過某石油化工管道施工的試驗對比分析，對管道工程施工來說，運用自動焊接技術能顯著提高焊接效率，其效率是普通手工焊接效率的六倍，既降低了成本，又提高焊接效率，還能保證石油化工管道焊接質量。
第二，自動焊接技術的效益。通過對某石油化工管道施工的實際數據分析，結合某工程量的數據進行計算和分析得知，使用自動焊接技術能節省焊材35t，按照焊材市場價格2萬元/t來計算的話，某石油化工管道工程施工可以節約焊接成本70萬元。
3 結語
焊接技術在石油化工管道施工中具有十分重要的地位和作用，也是對管道工程進行施工的必要手段。自動焊接技術能顯著提高產品質量，促進整個石油化工管道施工效益提高，在實踐中值得進一步推廣與運用。今後在實際工作中，要善於發現問題，解決問題，不斷積累自動焊接施工技術的經驗，以進一步提高自動焊接技術的綜合水平，使其在石油化工管道施工中發揮更大效益。
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E. 長輸管道施工管口焊接有哪些焊接方法
長輸管道越來越向大口徑、高壓力輸送方向發展。而管道施工建設過程中應用的長輸管道下向焊技術自 20 世紀 60 年代引進我國以來，經過幾十年的發展，目前已具有成熟的手工纖維素下向焊技術和葯芯半自動下向焊技術，並且往全自動化焊方向發展。
一、纖維素下向焊工藝是目前X65鋼級以下管線施工中被廣泛使用的一種焊接方法。其焊接特點是，在管道水平放置固定不動的情況下，焊接熱源從頂部中心開始垂直向下焊接，一直到底部中心。其焊接部位的先後順序是：平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。
二、葯芯焊絲自保護半自動焊技術，葯芯焊絲自保護焊是依賴葯芯燃燒分解出的氣體及熔渣保護熔池和焊縫金屬的電弧焊方法，無須外加保護氣體，抗風性好，適應於野外作業環境，而且葯芯焊絲對保管、使用要求較低，焊機和送絲機可合為一體， 且體積小和重量輕，輔助設備少，工程適應能力大大提高。