1. 石油化工生產技術和石油儲運技術和石油工程技術有什麼區別前景如何哪個好詳細點，謝謝！
石油化工指化學工業中以石油為原料生產化學品的領域，廣義上也包括天然氣化工。石油儲運指石油儲存運輸工程。(目前西氣東輸是它的項目)石油工程是一門專業課的名字，工學地礦類。(包括采礦工程 礦物加工工程 勘查技術與工程 資源勘察工程 地質工程 礦物資源工程 油氣儲運工程 煤及煤層氣工程 資源勘查工程。)石油作為一種重要的能源，這三課都有前途。相比煉化的石油化工較輕松。
2. 怎麼樣油氣儲存與儲備保障
到達目的地的原油總是立即被送往煉油廠進行加工處理。一些發達國家通常會為自己儲備相當於三個月進口量的石油產品（石油和石油化工產品），自1968年以來，這種儲備已成為歐洲共同體的必備。各國所採用的戰略儲備方式不盡相同，既有國家層面的，也有民間組織層面的，也有兩者兼而有之進行儲備的。比如在法國，民間組織的石油儲備責任是確保各地區10天的石油消費量和15天的柴油和民用燃料用量。石油產品儲存在大小不等的罐內，它們大多深埋地下。石油儲備中心的管理者們的主要關注點就是安全和保密。防火自然是首要因素；但是也要嚴防土地和水域石油泄漏的危險，對這些儲存罐應進行有規律的監測並注意防腐。
液化天然氣的儲存與輸送。在過去的40年中，人們已經成功而安全地跨越遼闊的海域輸送了大量液化天然氣，這些雙殼結構的船都是專門為液化天然氣的輸送而設計建造的。在陸地，液化天然氣在特別設計建造的雙層儲存罐內在常壓大氣壓力是地球大氣層內任何一個給定點的壓力。在絕大多數情況下，大氣壓力與測量點之上的空氣重量產生的水靜壓力值非常接近。低壓區域的位置上方壓力低於大氣壓，而高壓區則在其上方出現了高於大氣壓力。同樣，隨著高度增加，上覆的大氣變薄，所以氣壓將隨高度增加而減小。在橫剖面上，1平方英寸的空氣柱是從海平面到大氣層頂部測定的，其重量約為14.61磅力。1平方米（11平方英尺）的空氣柱約為110千牛頓（相當於海平面處的10.2噸質量）。條件下儲存，絕大多數儲存罐的混凝土外壁可厚達3英尺，罐內壁是用鎳合金鋼製成，這種特殊設計製造都是為確保液化天然氣的低溫保存。一旦在內壁出現破裂，則內壁與外壁之間的空間都會被液化天然氣充填，人們用精密的監測系統對任何內部裂隙進行不間斷的監測。用泵將液體從儲存罐中抽出，並加熱使其氣化，液化天然氣就可以轉為天然氣，然後，通過天然氣管線把這些氣體輸往民用和商業用戶。但在一些情況下，在技術上難以完成天然氣管線的鋪設，或者投資過於巨大，比如從奈及利亞向歐洲送氣，或從卡達向日本送氣。為了解決這類問題，人們採用了在海上運輸液化天然氣的方法。天然氣會占據大量空間，在它裝船運輸之前就必須進行濃縮處理。兩個基本的方式為：（1）將天然氣轉變為液態化工產物，如氨水或甲苯，或者復合型液態烴類物質；（2）將其低溫冷卻液化（在-160℃狀態下），並用液化天然氣罐進行運輸。由於已經新建了大量的液化加工廠，所以液化天然氣罐的數量也相應地迅速增加。液化天然氣罐的製造使用了先進技術，但也要極其昂貴的材料（如特種鋼材）來製造，這些材料需要耐極低的溫度，這些罐還需要極佳的保溫性能，這意味著液化天然氣罐的運輸費用是同樣體積石油運輸費用的4～5倍之多。
然而，即使這么高的投資，液化天然氣工業出色的經濟靈活性和地緣政治優點使其在當今世界大獲成功。一個需要進口液化天然氣的國家必須修建一些特殊的港口，稱為液化天然氣終端站液化天然氣被用於天然氣的遠程運輸，通常是跨海運輸。在絕大多數情況下，液化天然氣終端是為液化天然氣的進口或出口專門建造的港口。，在那裡從船上卸下液化天然氣罐。這些終端站有三種設備：（1）液化天然氣卸載設備（尤其是液化天然氣罐的噴射加防凍保暖層，可以用泵壓通過管線將液化天然氣從罐內抽提到陸上的裝置）；（2）液化天然氣儲存罐；（3）液化天然氣的再氣化裝置，將氣化後的液化天然氣通過管線輸往進口國的天然氣管線配送系統或直接輸往主要的消費處（比如發電廠）。在氣化加工過程中，1立方米的液化天然氣在大氣壓力下可以氣化為600立方米的天然氣。與石油不同，天然氣在常溫常壓下為氣態，這意味著，就相同質量的能量而言，它所佔的體積是石油體積的600倍。所以，毫無疑問，輸送氣態天然氣租用交通工具的費用將是石油的600倍之多。
液化天然氣是怎樣運輸的？液化天然氣的運輸需要大型的、特殊設計的船，這些船是雙殼的，裝載能力為138000立方米或更大。這種船上固定著一套特殊的罐裝儲存系統，可以在裡面以大氣壓和-160℃狀態儲存天然氣。全球目前有130艘液化天然氣運輸船，還有50多艘的購船訂單。
液化天然氣罐的類型。造船者們可以選擇兩種技術方式：具獨立分隔艙的液化天然氣罐，更常見的是球形罐，可以安裝在船殼內。在船殼內的液化天然氣罐具有特殊的內層，它由鎳或特種鋼製成，用特殊鋼材將船艙分隔開來，以保證它們彼此不滲漏，並能耐受-160℃的低溫，確保船殼內部的保溫。一艘標準的液化天然氣油罐船卡達擁有迄今世界上最大的液化天然氣船。第一艘Q-Max（266000立方米）的船名為「Mozah」。（135000立方米）的運載能力僅僅是運輸相當能量的油輪體積的一半，但前者的造價卻是後者的3倍之多。在過去的40年中，人們已經跨海6000萬英里安全地輸送大量液化天然氣。這些雙殼船體的罐裝船是為運輸液化天然氣專門設計建造的。在陸地，液化天然氣儲存在大氣壓條件下特殊施工建造的雙層壁的儲存罐內。
絕大多數這種運輸船的外壁厚達3英尺，內壁用鎳合金鋼特殊設計建造，可以保證液化天然氣的低溫狀態。一旦內壁出現裂隙，所有的液化天然氣都會灌入內壁與外壁之間的空間。精確的監測系統可以對內部裂隙實施全天候監控。可以用泵將液化天然氣從儲存罐抽出，然後加熱使液體氣化。這些天然氣就可以通過管線輸往民用與商業用戶。
「實際上，一艘標準的液化天然氣罐裝船的長度足有3個足球場那麼大！」
液化天然氣運輸船的裝載能力：一艘標準的液化天然氣罐裝船裝載量可以超過3300萬加侖液化天然氣，它相當於200億加侖的天然氣。一艘液化天然氣罐裝船釋放出來的天然氣將是1944年把美國俄亥俄州東北部港口城市克利夫蘭1平方英裡面積燒成灰燼的燃料量的20倍！
「一艘標準的液化天然氣罐裝船（12.5萬立方米）所裝載天然氣爆炸釋放出的能量相當於70萬噸TNT當量，或者相當於55顆投在日本廣島的原子彈的爆炸能量。」
3. 我國海洋石油儲運技術是什麼
一、海底管道
在我國近40年海上油氣田開發中，從最初的油氣田內部短距離海底管道發展到各類長距離平台至陸地海底管道，海底管道設計、施工技術都有了長足發展。目前，我國海上油氣田的開發工程模式也本上是全海式與半海半陸式。
我國海洋石油工業起步於20世紀60年代，在改革開放前的20多年中，海洋石油人自力更生；改革開放後的30多年中，通過對外合作，引進、吸收國外先進技術與管理經驗，中國海洋石油工業實現了跨越式發展，先後在渤海、東海、南海發現並開發了30多個油氣田，年產油氣當量已超過5000萬噸。伴隨著海洋石油工業的發展，海洋油氣儲運事業也得到了長足發展。20多年來，中國海洋石油總公司在我國渤海、東海以及南海先後建設了各類平台60餘座，浮式生產儲油裝置11艘，海底管道2000多千米，陸上油氣處理終端6座。可以說，經過20多年來的引進、學習與實踐，目前，我國工程技術人員已基本掌握了百米水深以內的海洋油氣儲運工程技術，並且形成了一些有中國近海特色的專有技術與能力。但是，盡管我國海上已鋪設了兩千餘千米海底管道，但國內設計、施工能力及水平與國際先進水平相比還有很大差距。工程設計方面，國外公司已形成水深近3000米，惡劣海況與復雜海底地貌及地質情況下的設計技術；而國內設計單位僅能涉足百米水深、常規環境下的海管設計；工程施工方面，國內只有兩條鋪管船，鋪設水深百米以內，工程檢測與維修方面更是相形見絀。
我國第一條海底輸油管道是中日合作開發的埕北油田內部海管。該海管為保溫雙重管，內管直徑6分米，外管直徑12分米，長1.6千米。該管道由新日鐵公司設計，採用漂浮法施工，1985年建成投產，至今仍在生產。我國第一條長距離油氣混輸海底管道是1992年建成投產的錦州20-2天然氣凝析油混輸管道；該管道直徑12分米，長48.6千米。這是國內第一條由國內鋪管船鋪設的海底管道。我國迄今為止最長的海底管道是1995年底建成投產的由南海崖13-1氣田至香港的海底輸氣管道，管道直徑28分米，長度787千米，年輸氣量29億立方米。由美國JPKenny公司設計，義大利Seipem公司鋪設。我國第一條長距離稠油輸送海底管道是2001年建成投產的綏中36-1油田中心平台至綏中陸上終端海底管道，該管道長70千米，為雙重保溫管，內管直徑20英寸，外管直徑26英寸，年輸油量500萬噸；所輸原油密度0.96克/立方厘米。該管道完全由海總工程公司設計並鋪設。它是在總結綏中36-1試驗區海管輸送的經驗基礎上建設的。在1987年發現該油田後，在進行油田工程方案可行性研究中曾探討鋪設50千米海底管道將海上原油輸送上岸。最後經過國內權威專家及國外公司研究評估認為，該油田所產原油密度高、黏度高，且當時國內外尚無長距離海底管道輸送稠油的先例，技術風險大。特別是油田處在遼東灣，冬季氣溫低，停輸再啟動風險更大。隨即啟動了試驗區方案，通過1993—1998近5年的生產試驗，認為採用雙層保溫管長距離輸送高黏原油是可行的。該長輸管道自2001年油田投產以來系統運轉正常。可以說，綏中長距離海底輸油管道填補了國內外海底長距離輸送高黏原油的空白。目前我國海上開發的天然氣田，均採用了半海半陸式模式。東海的平湖氣田以及南海的崖13-1氣田、東方1-1氣田等氣田生產的天然氣在海上平台完成氣液分離及天然氣脫水後，均通過長輸海底管道輸送到陸上油氣終端進行處理後銷給陸上用戶（或工業用或民用）。渤海以及南海開發的大部分油田基本上用了全海式工程模式，如渤海的秦皇島32-6油田、南海的惠州油氣田等。在平台生產的油氣通過海底管道混輸到海式生產儲油裝置上進行處理、儲存、外銷。近年來渤海及北部灣油田群的開發也開始採用半海半陸式形式，如渤海的綏中36-1油田、南海的潿洲油田。這些油田生產的油氣在平台上進行油氣分離及脫水後，通過長距離海管將原油輸送到陸上終端處理、儲存，並通過碼頭或單點外銷。
此外，中國近海鋪設了多條長距離海底管道，如表37-1所示。
表37-2主要長距離管道
此外，我國海底管道技術也取得了長足的進步，其中許多都達到了國際領先水平。這方面尤以海底管道多相混輸等新技術的研究特別突出，相信在未來的世界海洋石油儲運中，我國將會有更大的發展。多相混輸技術在我國具有廣闊的市場應用前景，制約多相混輸技術應用的主要因素體現在技術本身的不完善和適用程度。我國石油工業迫切需要一整套完善的、適用性強的長距離多相混輸技術，以提高海洋油田、灘海油田、沙漠油田和邊遠外圍油田開發的經濟效益，從而為石油工業實施低成本戰略提供技術支持。
二、浮式生產儲油裝置
自1986年第一艘海上浮式生產儲油裝置希望號在南海潿10-3投入使用至今，在海上油氣田開發中，先後有11條各類浮式生產儲油裝置投入使用；1989年在渤海BZ28-1由田投入使用的友誼號浮式生產儲油裝置是國內設計、建造的第一條海上儲油裝置。浮式生產儲油裝置由單點系統系泊在海上，它是在油輪基礎上演變過來的。井口平台生產的油氣由海底管道輸送到單點裝置後進入浮式生產儲油裝置上處理並定期外銷。渤海使用的四條浮式生產儲油裝置，均為國內設計、建造；1989—1992年投產的3條裝置儲油量在5萬～7萬噸，2002年秦皇島油田投產的世紀號儲油量達到15萬噸。渤海地區應用的浮式生產儲油裝置的系泊裝置均為軟剛臂系泊系統，這種設計主要是針對渤海海域水淺，冬季海面有流冰的特殊情況。而南海使用的六條浮式生產儲油裝置中有五條是由外國公司由舊油輪改造而成的；2002年南海文昌油田投入使用的南海奮進號是由國內設計、建造的15萬噸浮式生產儲油裝置，該裝置系泊採用了內轉塔式系統，南海使用的浮式生產儲油裝置基本上採用了類似的系泊裝置：浮式生產儲油裝置是一種簡便可靠的海上裝置，它集油氣處理、成品油儲存外輸、人員生活居住為一體；1997年投產的陸豐油田採用水下井口系統與浮式生產儲油裝置組合，實現了一條船開發油田的設想。
2009年6月，我國最大的海上浮式生產儲油裝置「海洋石油117號」在蓬萊19-3油田投產。該裝置又名「渤海蓬勃號」，船體尺寸為323米×63米×32.5米，是全球最大的浮式生產儲油裝置之一。
三、油輪
在國家能源運輸安全戰略導向之下，到2010年實現中國油輪船隊承運中國年進口原油量50％的目標，中國油輪船隊運力需從目前的約900萬載重噸迅速擴充到1600萬載重噸，因此建造中國自己的遠洋運油船隊乃至「超級船隊」勢在必行。
分析師認為，一個國家打造一支自己的超級油輪船隊是一項十分龐大、復雜的工程，須由政府主管部門進行政策引導，同時需要航運、石化、造船、金融等相關行業的協作配合。目前，國內幾大航運巨頭基本都與中國石化集團、中化集團等中國最大的原油進口商之間建立了戰略合作關系，簽訂了長期運輸合同。
中國共有七家油運企業，中遠集團、中海集團、招商局集團、中國對外貿易運輸集團、長江航運集團是「國家五巨頭」，民營企業有兩家，河北遠洋和大連海昌集團。還有一個比較特別的是泰山石化，該公司屬於內地起家、境外注冊的民營企業。
油輪的建設更涉及我國深水油氣田的開發。
深水油氣田的開發正在成為世界石油工業的主要增長點和世界科技創新的熱點，是世界海洋石油的發展趨勢，世界上鑽井水深已達2967米，海管鋪設水深已達2150米，油田作業水深已達1853米；據有關資料介紹，2000—2004年，世界上新建114座深水設施，深水鑽完井1400口；安裝水下採油裝置1000多套，鋪設深水海底管道與立管12000千米；世界各大石油公司對深水油田勘探開發的投入達566億美元，深水產能提高1倍。嚴格說，我國尚不具備獨立自主開發深水油田的能力。20多年來，我國通過對外合作已基本掌握了開發200米水深以內各類油氣田的工程技術。我國最深的海上油田流花油田水深為330米，是1996年由美國阿莫科石油公司開發的。該生產系統由一艘半潛式生產平台與一艘浮式生產儲油裝置組成，採用了許多當時世界上最先進的技術組合。世界目光已轉向深海，西非、巴西外海及墨西哥灣已開始採油，中國油氣前景亦寄希望於深水。我國南海有著豐富的油氣資源，預計的南海大氣田區水深范圍在200～300米，海洋石油對外招標區塊水深均在300～3000米，因此，走向深水既是世界海洋石油發展趨勢，也是中國海洋石油戰略目標所在。深水開發不同於淺海，需要更多先進的技術與技術組合；常規的平台及浮式裝置深水海管鋪設無論技術上還是經濟上均已不再適應新的環境，過去的海上作業裝置與技術需要更先進的動力定位、ROV等先進裝備配合才能完成。
我國大型油輪船隊經營正處於起步階段，絕大部分船公司目前主要致力於加快船隊規模的發展，而在安全管理方面，與國際知名公司相比，則處於相對滯後的狀態。
對單殼油輪航行，我國海域未做出明確的限制性規定，而我國目前還沒有限制單殼船進港，這無疑增加了我國海上溢油事故的隱患，使我國沿海海域面臨更大的油污風險。
對於管道和管線系統，水越深，水壓越大，立管系統響應越大；而水壓越大，海底管道屈曲傳播加劇。更嚴重的是，深水的海管和立管比淺水的重得多，其連接、牽引和安裝比淺水域困難得多。
深水溫度比較低（3～4℃），油氣管道容易形成鈉化物結晶和水合物，給管道流動保障帶來嚴重挑戰；而高溫輸送帶來的熱應力是管道整體屈曲（主要是側向的蛇形屈曲）的主要原因。
四、發展趨勢
國內海上油田的發展有兩個趨勢，一是向偏遠邊際小油田發展，二是向更深的水域發展。一些新技術的開發和推廣應用將在開發偏遠邊際油田上起著十分關鍵的作用，這些新技術代表了海上油田技術發展的趨勢。
（1）研究和推廣多相流技術。利用多相泵和多相混輸，可以擴大集輸半徑，使邊際油田納入已建的集輸系統，充分利用現有已建設施來減少投資和操作費用，使邊際小油田開發變得經濟有效。目前多相泵在陸地應用已逐步推廣，但還未應用於灘海油田建設中。隨著計量技術的不斷發展，傳統的分離計量裝置將會逐漸被不分離計量裝置所替代。目前，國外已有幾十套商業性產品應用於海上油田，而我國在此方面目前正處於研製和試驗階段。
（2）研製輕小高效型設備。由於受海上平檯面積和質量的限制，一些輕小高效型設備將會越來越多地應用於海上油田。雖然我國在液液旋流設備研製上取得了一定進展，但與國外水平相比仍有較大差距，因此，輕小高效型設備的研製仍是海上油田技術發展的一個趨勢。
（3）平台結構多樣化和輕小型化。平台建造在海上油田開發中佔有相當大的投資比重，國內外都在致力於開發輕型平台技術以降低投資費用，這是平台建造技術的發展趨勢。
（4）海底管道技術及其他配套技術。海底管道敷設技術和單壁管輸送技術的推廣應用，以及立管技術、水下回接技術、安全與環保等配套技術等是未來降低海上油田開發成本的技術發展趨勢。
（5）海洋平台振動及安全分析研究。這也是輕型平台發展需要完善的基礎理論研究。
（6）深海油田開發工程配套技術研究。水下連接技術、多相流技術等是深海油田開發技術的發展趨勢。
（7）深海油田越來越多地採用FPSO進行海上油田開發。在海上油田偏遠的較深水域內採用FPSO進行油田開發，可能是將來開發邊際油田的一種選項和趨勢。
我國與國外合作開發的油田技術起點高，處於同期國外先進水平。但從整體上來講，由於我國海洋石油工業起步較晚，與國外先進水平相比，仍有相當大的差距。如深海油田的水下處理技術及設備（如立管技術、水下生產設施）主要依賴進口，設備的高效化、小型化、橇裝化與國外相比仍需做進一步的改進，在平台結構形式多樣化、簡易平台技術發展上還不成熟等，這些都是今後科研工作需要努力的方向。在我國科研經費投入相對不足的情況下，新技術開發應樹立有所為、有所不為的思想，積極穩妥地採用新技術、新設備。有所為就是開發一些投入小、效益高、現場較為急需的項目，如輕型平台技術，小型化、高效化和撬裝化設備的研製，多相流技術等：有所不為並不是指無所作為，一些投入高、風險大，且國外發展較成熟，技術水平領先的技術，如水下回接技術、水下生產設施、多管徑智能清管器技術、腐蝕監控技術、井下分離回注技術等，可以走通過項目引進與合作開發的路子，縮短研製周期，盡快縮小與國外先進水平的差距。如我國的FPSO製造技術，就是通過引進國外先進技術，加以消化吸收，為己所用，迅速達到世界先進水平的典型例子。
從技術發展與生產實際相結合的要求出發，現階段的技術發展應著重解決以下幾個技術問題：
（1）在海上邊際油田和已建油田的集輸流程改造中，積極推廣應用混輸泵技術，提高海上油田的集輸半徑，將一些邊際油田納入已建的集輸系統，使邊際油田得以經濟有效地開發。
（2）加速多相流混相輸送和不分離計量技術的研究和應用試驗，盡早在海上油田建設中得到應用。
（3）開發和推廣應用具有儲油能力的小型鋼筋混凝土平台和可重復利用桶形基礎平台。
（4）參考國外在輕小型平台開發邊際油田方面的經驗，結合我國情況開發研究適合我國海上油田建設條件的輕小型平台，包括：開展輕型平台風險評估的研究，編制與輕型平台設計相適合的設計規范，提高設計人員素質。
（5）借鑒國外工藝設備輕小型化、一體化特點，進一步開發研製更適合我國海上油田建設特點的輕小型化、一體化高效設備。
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