Ⅰ 塑膠模具定做一般要多長時間
以前我上班的公司，如果是出口模具品質要求嚴格一些大概40天試模，60天量產，負責一點的模具要90天，國內模具基本上都很急，差不多20天到40天比較多，還是出口的產品精雕細琢花的時間長一點，國內要求沒你們嚴格，我以前在東莞市馬馳科上班的時候，專門做出口的工廠，有注塑模具車間，雙色注塑，立式注塑，普通注塑，成品組裝，挺齊全的，公司還不錯，同事也挺融洽的，可以上網了解一下東莞市馬馳科這家公司
Ⅱ 關於注塑成形周期估算
【注塑成形周期估算】注塑成型是一個循環的過程，成型周期主要由儲料時間、注射保壓時間、冷卻時間、開合模時間、頂出取件時間組成、製品冷卻與螺桿計量儲料是同時進行，在計算成型周期時取兩者中較大值（冷卻時間一般包括了儲料時間）。
儲料與注射保壓時間要根據聚合物性質，製品形狀及品質要求（外觀、尺寸等）而定，它與注射壓力、注射速率、螺桿轉數、背壓及溫度等許多因素有關，應保證質量前提下尋求最短時間，在估算注塑件儲料時間時，一般取注塑機最大塑化能力（g/s）的65%到
85%之間來計算。注射過程通常分為3段（慢—快—慢），在估算時：
T=W/20~50%V+t
T：注射總時間；
W：射膠總量（製品單件重量x取數+水口重量）；
V：注塑機最大射出速度；
t ：螺桿起動和停止所需的一個時間基數；
80T~200T取1~2S；200T~500T取2~3S；500T~1000T取3~4S；
保壓時間為從模腔充滿後開始，到保壓結束為止所經歷的時間。保壓時間的選擇一般取決於產品對外觀收縮以及尺寸和變形的要求：
冷卻時間指保壓結束到開啟模具所經歷的時間。冷卻時間的長短受製品形狀、壁厚，
模具冷卻水的設計、模具溫度、熔體的性質等因素的影響。在保證取得較好製件質量前提下，應當盡量縮短冷卻時間。當製品一定時，模具冷卻水的設計是影響冷卻時間長短的關鍵因素。冷卻時間見下表：
開合模的時間受機台大小，模具結構等因素影響，模具上的抽芯結構（行位），開合模齒條傳動機構，三板模（細水口）機構等都會影響到開合模時間，一般80T~200T取4~8S，200T~500T取6~10S，500T~1000T取8~15S。
頂出取件時間受頂出速度，頂出行程，取件方法（自動、人工、機械手）的影響，自動掉落一般只用於外觀要求不高（內部件）較小的製品，頂出時間一般取0.5~2S。機械手取產品時，在產品離開模具范圍後，模具就可以開始閉模動件，項出取件時間一般為3~8S，人工比機械手取產品一般要多出1~3S。
一般主要以類似產品為參考來估算成型周期。
Ⅲ 開一副注塑模具大概需要多少時間
開一副注塑模具一般要一個月左右。
開注塑模具要注意：
注意以下幾點：
1、塑料模具材料的後處理不需要，因為：塑料軟，不需要硬度等什麼特殊的要求，且熱處理過程可能造成模具變形。
2、模具中的冷卻（通水通道）與產品大小、形狀、塑料性質、保壓時間等因素相關。
3、模具的形腔內粗糙度等級要達到「鏡面級」，不然產品難以脫模，產品頂出時需力過大造成產品損壞。定位銷、合模面及其它部位的粗糙度均有標准規定。
4、塑料模要有足夠的剛度，不然在合模保壓時產生變形，引起「飛邊」。
5、塑料模要選擇合理的排氣位置及其量的控制。不然引起塑料注不滿而產品「缺料」。
6、注射道要選擇合理，使料能均勻到達每一處（流徑相等），並要有足夠的貯量，保證塑料在收縮過程中補給塑料。
7、每種料的收縮系數不同，模具要有合理的收縮率。
8、選擇合理的脫模方式，選擇合理的頂桿位置與數量，保證在頂出過程中產品不損壞。
9、模具與注塑機固定方式要合理，要可靠牢固，防止合模時變位而引起事故。並要拆卸方便。
Ⅳ 製作一套塑料模具要多久
塑料模隱埋具屬定製產品，周期宏攜橡比較長，有的模具廠交期要1個月左蔽旁右，沙井創智廠還是比較快，十多天就可以出貨了。
Ⅳ 注塑出來產品要多久才能定型。
注塑出來產品要多久才能定型？
正常情況下西諾模具一般都是等產品靜止24小時以後尺寸才是穩定的
24小時以後才對尺寸進行檢測
Ⅵ 注塑模具一般生產周期是多久
模具屬定製產品，周期一般在15-25天，創智塑膠有開模綠色通道，最快10天出模。
Ⅶ 尼龍料變形怎麼辦
尼龍件變形的原因是吸濕性大，出模後立刻放到涼水裡定型即可。後處理方法一般是用醋酸鉀和水煮調濕來解決變形和內應力，然後再進行車床加工，醋酸鉀和水的比例為1.25比1。
聚醯胺(PA)是指主鏈節含有極性醯胺基團(-CO-NH-)的高聚物。最初用作製造纖維的原料，後來由於PA具有強韌、耐磨、自潤滑、使用溫度范圍寬成為目前工業中應用廣泛的一種工程塑料。
(7)尼龍產品出模具多久定型擴展閱讀：
尼龍的分子之間可以形成氫鍵，使結構易，發生結晶化 而且，分子之間互相作用力較大，賦予尼龍以高熔點和力學性;由於醯胺基是親水基團，吸水性較大。在尼龍的化學結構中還存拍和在亞甲基和芳基，使尼龍具有一定柔順或剛性。
在PA中加入了碳黑等吸收紫外線的助劑，這些對PA的自潤滑簡賀襲性和對金屬的磨損大大攔兄增強，成型加工時會影響下料和磨損機件。因此，需要採用進料能力強及耐磨性高的螺桿、機筒、過膠頭、過膠圈、過膠墊圈組合。
Ⅷ 注塑產品是，尺寸會突然小一個多mm
找出尺寸不穩定注塑缺陷分析及排除方法如下：
1)成型條件不一致或操作不當
注射成型時，溫度，壓力及時間等各項工藝參數，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，不可隨意變動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模溫太低或不均勻，料筒及噴嘴處溫度太高，塑件冷卻不足，都會導致塑件形體尺寸不穩定。
一般情況下，採用較高的注射壓力和注射速度，適當延長充模和保壓時間，提高模溫和料溫，有利克服尺寸不穩定故障。
如果塑件成型後外型尺寸大於要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。
若成型後塑件的尺寸小於要求尺寸，則應採取與之相反的成型條件。
值得注意的是，環境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應根據外部環境的變化及時調整設備和模具的工藝溫度。
2)成型原料選用不當
成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件拍絕的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。
因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型後的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對於選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大於塑件尺寸精度的要求。
應注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據樹脂的結晶程度進行分析。通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應的塑件成型後產生的收縮率波動也比較大;對於結晶型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。
此外，如果成型原料的顆粒大小不均，乾燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。
3)模具故障
模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。
如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或採用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口、流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。
因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不採用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一系列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。
當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。
此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置;如果是在一模多腔條件下產生的偏核察厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是採用熱流道模成型時最容易產生這種現象。
對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻迴路。如果是成型薄壁圓型容器，可採用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。
此外，在製作模具時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。
4)設備故障
如果成型設備的塑化容量不足，加料系統供料不穩定，螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，液壓系統的止回閥失靈，溫度控制系統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成型尺寸不穩定。這些故障只要查出後可採取針對性的措施予以排除。
5)測試方法或條件不一致
如果測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測定的尺寸會有很大的差異。其中溫度條件對測試的影響最大，這是因為塑料的熱膨脹系數要比金屬大工業10倍。因此，必須採用標准規定的方法和溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並且塑件必須充分冷卻定型後才能進行測量。一般塑件襲氏姿在脫模式10小時內尺寸變化是很大的，24小時才基本定型。
Ⅸ 求一篇關於尼龍從原料生產到成型加工的生產工藝，最好有生產工藝流程圖
聚醯胺（尼龍）注塑工藝
一、尼龍的分類及特性
分類：
1、根據二元胺和二元酸的碳原子數，由兩種單體合成的尼龍有：
46、66、610、612、613、1010、1313
2、根據單體所含的碳原子數命名有：
尼龍4、5、6、7、8、9、11、12、13
特性
1、尼龍有優良的韌性、自潤滑性、耐磨性、耐化學性、氣體透過性、及耐油性、無毒和容易著色等優點，所以尼龍在工業上得到廣泛應用。
二、尼龍的工藝特性
尼龍的流變特性
：尼龍大多數為結晶性樹脂，當溫度超過其熔點後，其熔體粘度較小，熔體流動性極好，應防止溢邊的發生。同時由於溶體冷凝速度快，應防止物料阻塞噴嘴、流道、澆口等引起製品不足現象。模具溢邊值0.03，而且熔體粘度對溫度和剪切力變化都比較敏感，但對溫度更加敏
感，降低熔體粘度先從料筒溫度入手。
尼龍的吸水與乾燥尼龍的吸水性較大，潮濕的尼龍在成型過程中，表現為粘度急劇下降並混有氣泡製品表面出現銀絲，所得製品機械強度下降，所以加工前材料必需乾燥。
部分尼龍注射水分允許含量：
樹脂名稱 尼龍6、66 尼龍11 尼龍610
允許含水量% 0.1 0.15 0.1-0.15
尼龍PA66的乾燥
真空乾燥 熱風乾燥
溫度℃ 95-105 90-100
時間 h 6-8 4左右
結晶性 :
除透明尼龍外,尼龍大都為結晶高聚物,結晶度高,製品拉伸強度、耐磨性、硬度、潤滑性等項性能有所提高，熱膨脹系數和吸水性趨於下降，但對透明度以及抗沖擊性能有所不利。 模具溫度對結晶影響較大 ,模溫高結晶度高,模溫底結晶度底.
收縮率:
與其他結晶塑料相似，尼龍樹脂存在收縮率較大的問題,一般尼龍的收縮同結晶關系最大,當察豎製品結晶度大時製品收縮也會加大 ,在 成型過程中降低模具溫度\加大注射壓力\降低料溫都會減小收縮,但製品內應慎並力加大易變形.PA66收縮率1.5-2% 成型設備
尼龍成型時，主要注意防止「噴嘴的流延現象」，因此對尼龍料的加工一般選用自鎖式噴嘴。
製品與模具
1、製品的壁厚 尼龍的流長比為150-200之間，尼龍的製品壁厚不底於0.8mm一般在1-3.2mm之間選擇，而且製品的收縮與製品的壁厚有關，壁厚越厚收縮越大。
2、排氣 尼龍樹脂的溢邊值為0.03mm左右，所以排氣孔槽應控制在0.025以下。
3、模具溫度 製品壁薄難成型或要求結晶度高的模具加溫控制，要求製品有一定的柔韌性的一般採用冷水控溫。三、尼龍的成型工藝
料筒溫度 因尼龍是結晶型聚合物,所以熔點明顯,尼龍類樹脂在注塑時所選擇的料筒溫度同樹脂本身的性能、設備、製品的形狀因素有關。一般尼龍6的溶體溫度最低為225℃，尼龍66為260℃。*由於尼龍的熱穩定性較差，所以不宜高溫長時間在料筒中停留，以免引起物料變色發黃，同時由於尼龍的流動性較好，溫度超過其熔點後就流動迅速。
注射壓力 尼龍溶體的粘度低，流動性好，但是冷凝速度較快，在形狀復雜和壁厚較薄的製品上易出現不足問題，故還是需要較高的注射壓力。通常壓力過高，製品會出現溢邊問題；壓力過低，製品會產生波紋、氣泡、明顯的熔結痕或製品不足等缺陷，大多數尼龍品種的注射壓力不超過120MPA，一般在60-100MPA范圍內選取是滿足大部分製品的要求，只要製品不出現氣泡、凹痕等缺陷，一般不希望採用較高的保壓壓力，以免造成製品內應力增加。
注射速度 對尼龍而言，注塑速度以快為益，可以防止因冷卻速度敗孝大過快而造成的波紋，充模不足問題。快的注射速度對製品的性能影響並不突出。
模具溫度 模具溫度對結晶度及成型收縮率有一定的影響，高模溫結晶度高、耐磨性、硬度、彈性模量增加、吸水性下降、製品的成型收縮率增加；低模溫結晶度低、韌性好、伸長率較高。
四、尼龍成型工藝參數表
項目 尼龍66 玻纖增強尼龍66
料筒溫度℃後部 240-285 290-300
中部 260-300 285-320
前部 260-300 285-320
噴嘴溫度℃ 260-280 280-285
模具溫度 ℃ 20- 90 80-85
注塑壓力 MPA 60-200 60-200
螺桿轉速 R/MIN 50-120 50-120 五、成型尼龍注意事項
1、再生料的使用最好不超過三次，以免引起製品變色或機械物理性能的急劇下降，應用量應控制在25%以下，過多會引起工藝條件的波動，再生料與新料混合必須進行乾燥。
2、 安全須知 尼龍類樹脂開機時應首先開啟噴嘴溫度，然後在給料筒加溫，當噴嘴阻塞時，切忌面對噴孔，以防料筒內的溶體因壓力聚集而突然釋放，發生危險。
3、 脫模劑的使用 使用少量的脫模劑有時對氣泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龍製品的脫模劑可選用硬脂酸鋅和白油等，也可以混合成糊狀使用，使用時必須量少而均勻，以免造成製品表面缺陷。
4、在停機時要清空螺桿,防止下次生產時,扭斷螺桿.六、尼龍製品後處理
製品的後處理 ： 尼龍製品的後處理是為了防止和消除製品中的殘留應力或因吸濕作用所引起的尺寸變化。後處理方法有熱處理法和調濕法兩種。1 .熱處理 常用方法在礦物油、甘油、液體石蠟等高沸點液體中，熱處理溫度應高於使用溫度10-20℃，處理時間視製品壁厚而異，厚度在3mm以下為10-15分鍾，厚度為3-6mm時間為15-30分鍾，經熱處理的製品應注意緩慢冷卻至室溫，以防止驟冷引起製品中應力重新生成。2.調濕處理 調濕處理主要是對使用環境濕度較大的製品而進行的，其辦法有兩種：一沸水調濕法，二醋酸鉀水溶液調濕法（醋酸鉀與水的比例為1.25:1,沸點121℃）,沸水調濕法簡便,只要將製品放置在濕度為65%的環境下,使其達到平衡吸濕量即可,但時間較長,而醋酸鉀水溶液調濕法的處理溫度為80-100醋酸鉀水溶液調濕法,處理時間主要取決製品壁厚,當壁厚為1.5mm時約2小時,3mm為8小時,6mm為16-18小時.七、尼龍製品常見缺陷與處理
*注-注塑壓力不穩定
一般這種情況同注塑機的射咀孔過小有關，因為射咀是同模具長期接觸的，模具溫度很低20-90 ℃，射咀溫度240-280 ℃，他們之間存在溫差難免會發生熱交換，當射咀的溫度降到尼龍的熔點以下時，射咀孔被凍結，在下次注射時得大的壓力沖開，造成壓力損失產生*注，但這時加大注塑壓力後，生產幾模後又會漲模。從現象看是注塑機注塑不穩定，其實是射咀孔過小，加大射咀孔這個現象就會消失。
PA POM ABS 這幾種材料會產生這種問題波浪形流痕
產生機理是膠料在模腔內流速過慢，凍結後的膠料沒有辦法貼緊模具。
解決方法：
1、提高注射速度
2、提高模具溫度
3、提高料筒溫度
4、適當增加射咀孔徑或澆口
銀絲
產生機理是塑化好的料中有氣體，在注射時氣體在模具表面被強行壓出，在製品表面出現白色的絲紋。
解決方法：
1、檢查是否原料潮濕或混入其他原料
2、檢查原料是否在料筒中分解（料筒溫
度過高，螺桿轉速過快）
3、檢查射咀孔是否過小
4、檢查是否模溫過低
5、模具排氣不良
6、澆口尺寸是否過小
7、背壓過低，再生料應用過多
熔接痕
產生機理是在流動末端膠料溫度很低結合性較差壓力傳遞弱，這樣使兩股料流結合不緊密。
解決方法：
1、提高注射壓力、速度
2、提高模溫
3、提高料溫
4、改善模具
排氣
縮孔
產生機理是製品*注或縮水。
如果是*注用*注方法解決
如果是縮水用縮水的方法解決 焦斑
產生機理是注射時膠料高速佔領模腔當模腔內的氣體來不及排除時，這部分氣體被壓縮，氣體壓縮後升溫把製品燒焦
解決方法：
1、降低注塑速度或壓力
2、降低熔體溫度
3、改善模具排氣
4、減小合模力
5、增大射咀孔徑
脫模不良
1、模溫控制不當，使各部收縮不均造成包模力不均。
2、製品內注射殘余應力大，使其產生大的包模力致使脫模困難。
解決此問題的方法：
1、降低注射、保壓壓力；
2、降低注射、保壓時間
3、提高或降低料溫。
4、提高或降低模溫。
5、檢查模具拔模斜度翹曲變形
產生機理是製品內應力過大、製品收縮不均。
製品內應力過大：
1、降低注射壓力，降低注射時間，降低保壓壓力，降低保壓時間
2、提高料溫，提高模具溫度。
製品收縮不均：
1、降低料溫，降低模具溫度，提高冷卻時間。
2、提高注射壓力，提高注射時間，提高保壓壓力，提高保壓時間。
其他原因：1、澆口位置設定不合理
2、製品壁厚設置不合理
3、模具結構設置不合理噴嘴流涎
這個問題是在生產尼龍經常遇到的問題。
主要解決方法：
1、加大後抽膠。
2、降低料溫、降低噴嘴溫度。
3、原料乾燥不充分。
4、加彈弓射咀
塑化不良
1、背壓過低
2、料筒溫度過低
3、螺桿轉速過快
4、成型周期太短
Ⅹ 尼龍護套料的擠出工藝是什麼
1、首先擠出和注塑所加工的產品不一樣。
2、擠出是連續的，注坦桐塑是非連續的。
3、擠出可以生產注塑用的材料，注塑一般使用制備好的材料。
龍尼護套料
採用幾台擠出機,同時供應幾種塑料,再通過共用機頭擠出，形成一個整體的復合製品。例如用A、B、C三種塑料共擠出，可生產各種復合薄膜、復合片材、板材、型材和管材。
一般根據所加工聚合物的類型和製品或半成品的形狀，選定擠出機、機頭和口模，以及定型和牽引等相應的輔助裝置，然後確定擠出工藝條件如螺桿轉速、機頭壓力、物料溫度，以及定型溫度、牽引速度等。
在擠出過程中，尼龍物料一般都要經過塑煉，但定型方法則有所不同。例如，擠出的尼龍常需冷卻定型，使其固化，而擠出橡膠的半成品，則尚需進一步硫化。採用不同攔信返簡飢的擠出設備和工藝，可得到不同的製品。
聚合物與各種添加劑混合後，送入擠出機中熔化，並進一步混合均勻。通過多孔口模，形成多根條料，再切斷成粒料。切斷有熱切粒和冷切粒之分。前者條料離口模後，一邊用空氣或水冷卻，一邊立即用旋轉刀切斷。後者是將條料全部冷卻後，再送入切粒機切粒。