Ⅰ 出貨檢驗流程
貨物出庫是，需要經過檢驗，出貨檢驗的流程是什麼，檢驗的具體規范又有哪些。以下是我為大家整理的關於出貨檢驗流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!
出貨檢驗流程
(1)首件檢驗：
首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定 位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而採取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生 。
通常在下列情況下應該進行首件檢驗：
一， 一批產品開始投產時;
二， 設備重新調整或工藝有重大變化時;
三， 輪班或操作工人變化時;
四， 毛坯種類或材料發生變化時 。
首件檢驗一般採用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗後是否合格，最後應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，並保持到本班或一批產品加工完了為止 。
對 大批大量生產的產品而言，“首件”並不限於一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素(如沖壓)的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位 精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般採用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動也是採用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國 內從事AV家電生產的企業，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。
(2)巡迴檢驗
巡迴檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查 的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡迴檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生 異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡迴檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作：
一是尋找工序不正常的原因，並採取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態;
二是對上次巡檢後到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序(或用戶) 。
巡迴檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利於判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視 。
(3)末件檢驗：
靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢後，全面檢查最後一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產後被發現， 從而因需修理模具而影響生產 。
過 程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常 。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而採取質量改 進的行動。必須指出，在任何情況下， 過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最後還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表” 中所列出的影響加工質量的主導性因素;其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求 。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般並不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指 導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃 。
對於確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督 操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡迴檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄 以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和採取改正的措施 。
出貨檢驗規定範例
總則
1.1制定目的
為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特製定本規定。
1.2適用范圍
凡本公司製造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。
1.3權責單位
(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。
(2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。
檢驗規定
2.1成品入庫檢驗
成品入庫前，依《最終檢驗規定》採取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。
2.2成品出貨檢驗
同一訂單(製造命令)之成品入庫完成後，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：
(1)由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。
(2)客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。
(3)上述兩種情形以外之產品，本公司視同(2)款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。
2.3客戶驗貨配合
(1)業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。
(2)品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。
(3)由客戶出示驗貨報告，品管部存檔並匯總。
2.4合格出貨客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。
2.5拒收重流
(1)客戶或品管部出貨檢驗判定不合格(拒收)之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。
(2)品管、生技、製造部聯合制定重流之對策，其中：
(A)品管部主導重流的對策。
(B)生技部主導重流的作業流程。
(C)製造部負責重流作業。必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。
(3)重流後，製造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗並入庫。
(4)待整個訂單批(製造命令批)重流並檢驗合格入庫後，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。
(5)品管部負責追蹤後續生產之預防改善對策。
2.6特采出貨
(1)特采申請
下列情形，業務部、製造部可提出特采申請：
(A)產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。
(B)出貨時間緊迫。
(C)其他特殊狀況。
(2)特采批准
(A)客戶驗貨之訂單，應由客戶核准。
(B)由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核後，報總經理核准。
(3)特采出貨
視同合格品辦理出貨。
檢驗約定
3.1抽樣計劃
依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。
3.2品質特性
品質特性分為一般特性與特殊特性。
3.2.1一般特性
符合下列條件之一者，屬一般特性：
(1)檢驗工作容易者，如外觀特性。
(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。
(3)品質特性變異大者。
3.2.2特特性
符合下列條件之一，屬特殊特性：
(1)檢驗工作復雜、費時，或費用高者。
(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。
(3)品質特性變異小。
(4)破壞性之試驗。
3.3檢驗水準
(1)一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。
(2)特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。
3.4缺陷等級
抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：
(1)致命缺陷(CR)
能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。
(2)主要缺陷(MA)
不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。
(3)次要缺陷(MI)
並不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。
3.5允收水準(AQL)
本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：
(1)CR缺陷，AQL=0。
(2)MA缺陷，AQL=1.5%。
(3)MI缺陷，AQL=4.0%。
如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標准執行。如本公司允收水準嚴於客戶標准，可仍依本公司標准執行。
3.6檢驗依據
依據下列一項或多項：
(1)技術文件、設計資料。
(2)有關檢驗規范。
(3)國際、國家標准。
(4)行業或協會標准(如TUV、UL、CCEE等)。
(5)客戶要求。
(6)品質歷史檔案。
(7)比照樣品。
(8)其他技術、品質文件。
3.7檢驗項目
(1)落地試驗
除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。
(2)環境試驗
依國家相關標准進行。
(3)震動試驗
依國家標相關准進行。
(4)壽命試驗
依設計要求進行。
(5)耐壓試驗
依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規范執行。
(6)功率檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
(7)溫度檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。
(8)結構檢查
依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。
(9)外觀檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
(10)包裝附件檢查
依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。
附件
Ⅱ 倉庫管理出庫入庫的流程
一、出庫管理流程：
1. 業務部開具出庫單或調撥單，或者采購部開具退貨單。
2. 單據上應該註明產地、規格、數量等。
3. 倉庫收到以上單據後，在對出庫商品進行實物明細點驗時，必須認真清點核對准確、無誤，方可簽字認可出庫，否則造成的經濟損失，由當事人承擔。
4. 出庫要分清實物負責人和承運者的責任，在商品出庫時雙方應認真清點核對出庫商品的品名、數量、規格等以及外包裝完好情況，辦清交接手續。若出庫後發生貨損等情況責任由承運者承擔。
5. 商品出庫後倉庫管理流程員在當日根據正式出庫憑證銷賬並清點貨品結余數，做到賬貨相符。
6. 按出貨倉庫管理流程進行單據流轉時，每個環節不得超出一個工作日。
二、入庫管理流程：
1. 采購部下定單時應該認真審核庫存數量，做到以銷定進。
2. 采購部審核訂單時，應根據公司實際情況，核定進貨數，杜絕出現庫存積壓，滯銷等情況。
3. 訂單錄入後，采購部通知供貨商送貨時間，並及時通知倉庫。
4. 當商品從廠家運抵至倉庫時，收貨員必須嚴格認真檢查商品外包裝是否完好，若出現破損、是原裝短少、鄰近效期等情況。
5. 收貨人必須拒絕收貨，並及時上報采購部;若因收貨員未及時對商品進行檢查，出現的破損，原裝短少、鄰近效期，所造成的經濟損失由該收貨員承擔。
6. 確定商品外包裝完好後，收貨員必須依照相關單據：訂單、隨貨同行聯，對進貨商品品名、等級、數量、規格、金額、單價、效期進行核實，核實正確後方可入庫保管;
7. 若單據與商品實物不相符，應及時上報采購部;若進貨商品未經核對入庫，造成的貨、單不相符，由該收貨人承擔因此造成的損失。
8. 入庫商品在搬運過程中，應按照商品外包裝上的標識進行搬運;在堆碼時，應按照倉庫管理堆放距離要求、先進先出的原則進行。若未按規定進行操作，因此造成的商品損壞由收貨人承擔。
9. 入庫商品明細必須由收貨員和倉庫流程員核對簽字認可，做到帳貨相符。商品驗收無誤後，倉庫管理流程員依據驗收單及時記賬，詳細記錄商品名稱、數量、規格、入庫時間、單證號碼、驗收情況、存貨單位等，做到帳貨相符。若不按該制度執行驗收造成的經濟損失由倉庫管理流程員承擔。
10. 按收貨倉庫管理流程進行單據流轉時，每個環節不得超出一個工作日。
三、倉管原則：
1. 面向通道進行保管
為使物品出入庫方便，容易在倉庫內移動，基本條件是將物品面向通道保管。
2. 盡可能地向高處碼放，提高保管效率
有效利用庫內容積應盡量向高處碼放，為防止破損，保證安全，應當盡可能使用棚架等保管設備。
3. 根據出庫頻率選定位置
（1）出貨和進貨頻率高的物品應放在靠近出入口，易於作業的地方；
（2）流動性差的物品放在距離出入口稍遠的地方；
（3）季節性物品則依其季節特性來選定放置的場所。
4. 同一品種在同一地方保管
為提高作業效率和保管效率同一物品或類似物品應放在同一地方保管，員工對庫內物品放置位置的熟悉程度直接影響著出入庫的時間，將類似的物品放在鄰近的地方也是提高效率的重要方法。
5. 根據物品重量安排保管的位置
安排放置場所時，當然要把重的東西放在下邊，把輕的東西放在貨架的上邊。需要人工搬運的大型物品則以腰部的高度為基準。這對於提高效率、保證安全是一項重要的原則。
6. 依據形狀安排保管方法
依據物品形狀來保管也是很重要的，如標准化的商品應放在托盤或貨架上來保管。
7. 依據先進先出的原則
保管的重要一條是對於易變質、易破損、易腐敗的物品；對於機能易退化、老化的物品，應盡可能按先入先出的原則，加快周轉。
(2)產品出庫檢驗一般安排在哪個環節擴展閱讀：
倉管員工作職責
1. 服從領導,遵守各項規章制度。
2. 負責倉庫日常管理工作。
3. 根據實際工作狀況,積極提出經營和管理的合理化建議。
4. 按倉庫規定收發料。
5. 物料進倉入庫,倉位的籌劃與正確的擺放。
6. 倉庫的安全工作和物料保管防護工作。
7. 作業單據的正確開制、確認與交接。
8. 每日物料明細賬目的登記。
9. 盤點工作的具體安排執行與監督。
Ⅲ 產成品出庫流程
商品出庫業務，是倉庫根據業務部門或存貨單位開出的商品出庫憑證(提貨單、調撥)，按其所列商品編號、名稱、規格、型號、數量等項目，組織商品出庫一系列工作的總稱。我給大家整理了關於產成品出庫流程，希望你們喜歡!
產成品出庫流程
1、出庫之前的准備。為保證貨物能及時迅速發給客戶，倉庫應積極與業務主管部門聯系，以便做好貨物出庫的准備，例如，編制物資出庫計劃、發運計劃、准備計劃及准備適用的工具等。
2、出庫憑證。出庫憑證有發貨通知書、提貨單和調撥單等。在一個企業內，出庫憑證應統一規格。倉庫是根據出庫憑證來發放貨物的，一切非正式憑證、白條、便條都不能在這里生效。倉庫接到出庫憑證後，業務人員應審核單證上的印簽是否齊全相符，憑證上所列貨物的名稱、規格、數量等是否有誤，檢查無差錯後方可備料。
3、備料。按照出庫憑證上所列貨物名稱、規格、查對貨物保管賬。確認出庫貨物的貨位，注意規格、批次和數量，按先進先出的原則進行備料。
4、復核。備料後必須經過復核，以防差錯。復核的內容可歸納為“二檢”、“一核”。“二檢”是檢查外觀質量是否完好合格，檢查技術證件是否齊全;“一核”是核對出庫憑證上所列貨物名稱、規格、數量是否與實物相符。
復核的形式有：保管員自己復核;指定專人復核;保管員之間相互交替復核;包裝人員或負責
5、交點和清理。貨物經過復核後，如果是使用單位自行提貨的，即可將貨物隨同證件向提貨員當面點交，辦理交接手續;若是代運的貨物，則要辦清內部交接手續，向負責代運部門或包裝組點交清楚。
貨物點交清楚，辦完交接手續後，該貨物的保管階段基本結束，倉庫工作人員應立即做好清理工作。
(1)清理現場。一批物資出庫後，該並垛的要並垛，垛底要整理;該清點的要清點，收檢苫墊材料，以便新料入庫時使用。
(2)清理賬目。賬冊要日清月結，隨發隨銷。貨物出庫後，根據出庫憑證在貨物保管賬上注銷，算出結余，並查對與料卡上的余額是否相符，若發現問題，要及時查明原因，研究處理。
商品處理的作業程序
不同倉庫在商品出庫的操作程序上會有所不同，操作人員的分工也有粗有細，但就整個發貨作業的過程而言，一般都是跟隨著商品在庫內的流向，或出庫單的流轉而構成各工種的銜接。出庫程序包括核單備料→復核→包裝→點交→登賬→現場和檔案的清理過程。
出庫採用何種方式，主要決定於收貨人。
1)核單備料
發放商品必須有正式的出庫憑證，嚴禁無單或白條發料。保管員接到出庫憑證後，應仔細核對，這就是出庫業務的核單(驗單)工作。首先，要審核出庫憑證的合法性和真實性;其次，核對商品品名、型號、規格、單價、數量、收貨單位、到站、銀行賬號;最後，審核出庫憑證的有效期等。如屬自提商品，還須檢查有無財務部門准許發貨的簽章。
在對“商品調撥通知單”所列項目進行核查之後，才能開始備料工作。出庫商品應附有質量證明書或抄件、磅碼單、裝箱單等。機電設備等配件產品，其說明書及合格證應隨貨同到。備料時應本著“先進先出、易霉易壞先出、接近失效期先出”的原則，根據領料數量下堆備料或整堆發料。備料的計量實行“以收代發”，即利用入庫檢驗時的一次清點數，不再重新過磅。備料後要及時變動料卡余額數量，填寫實發數量和日期等。
2)復核
為防止差錯，備料後應立即進行復核。出庫的復核形式主要有專職復核、交叉復核和環環復核3種。除此之外，在發貨作業的各道環節上，都貫串著復核工作。例如，理貨員核對單貨，守護員(門衛)憑票放行，賬務員(保管會計)核對賬單(票)等。這些分散的復核形式，起到分頭把關的作用，都有助於提高倉庫發貨業務的工作質量。復核的主要內容包括品種數量是否准確，商品質量是否完好，配套是否齊全，技術證件是否齊備，外觀質量和包裝是否完好，等等。復核後保管員和復核員應在“商品調撥通知單”上簽名。
3)包裝
出庫的貨物如果沒有符合運輸方式所要求的包裝，應進行包裝。根據商品外形特點，選用適宜包裝材料，其重量和尺寸，應便於裝卸和搬運。出庫商品包裝，要求乾燥、牢固。如有破損、潮濕、捆紮鬆散等不能保障商品在運輸途中安全的，應負責加固整理，做到破包被箱不出庫。此外，各類包裝容器，若外包裝上有水濕、油跡、污損，均不許出庫。另外，在包裝中嚴禁互相影響或性能互相抵觸的商品混合包裝;包裝後，要寫明收貨單位、到站、發貨號、本批總件數、發貨單位等。
4)點交
商品經復核後，如果是本單位內部領料，則將商品和單據當面點交給提貨人，辦清交接手續;如系送料或將商品調出本單位辦理托運的，則與送料人員或運輸部門辦理交接手續，當面將商品交點清楚。交清後，提貨人員應在出庫憑證上簽章。
5)登賬
點交後，保管員應在出庫單上填寫實發數、發貨日期等內容，並簽名。然後將出庫單連同有關證件資料，及時交給貨主，以使貨主辦理貨款結算。保管員把留存的一聯出庫憑證交給實物明細賬登記人員登記做賬。
6)清理
現場清理包括清理庫存商品、庫房、場地、設備和工具等;檔案清理是指對收發、保養、盈虧數量和垛位安排等情況進行分析。