『壹』 精益管理的方法和工具
精益管理特點
精益生產又稱准時生產。
精益改善的基礎是全員積極參與改善（如TQM、TPM、一個流、5S等）。
由此可見，精益生產有兩大特徵；
1.、生產組織；准時生產。
2、生產管理；能「保障全員積極參與改善」。
即；精益管理是「能保障全員積極參與改善」的管理方式。
日式精益管理
60年代，大野耐一發明了改善效率、品質，降低成本的方法，後人稱之為《精益改善工具》。
在推動員工改善方面，靠「自上而下強壓式」推動。
時間一久，員工抗拒改善、應付改善，改善量小、持續性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明發明了《建議系統》。
《建議系統》通過改變員工的行為習慣，使員工「不斷提建議」。
然後，相關部門評估、實施建議，從而獲得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自動持續進行。[2]
歐美式精益管理
80年代，《建議系統》帶來的效益已舉世聞名，歐美企業開始學習。
最終發現，無論怎樣努力，《建議系統》在歐美企業無法落地。
92年，哈佛大學發明了BSC，用BSC代替《建議系統》，有異曲同工之妙。
BSC通過改變管理者的行為習慣，使管理者成為持續改善者，從而提高改善速度、持續性。[3]
中國式精益管理
以前，中國沒有精益管理技術，靠「加強管理」推動員工改善。
因此改善量小、持續性差，管理成本大。
2018年，今井正明弟子、天成精益楊美蓮博士發明了SCI，解決了這一問題。
SCI融合了《BSC》、《建議系統》原理、技術，既可在中國企業輕易落地，又同時具備《BSC》、《建議系統》功能。
一方面，SCI中的BSC改變管理者的行為，使所有管理者立即成為持續改善者。
另一方面，管理者按行為矩陣模型（建議系統技術）改變員工的行為習慣，使員工不斷變快、變准、變嚴謹，或者有某個改善行為。
因此，員工改善量大幅提升，且大量改善自動持續產生。
精益管理部分案例
日式精益管理
愛信華納
導入《建議系統》前；員工改善量為數千/年。
導入《建議系統》後；員工改善量激增至20萬/年，並且大量改善自動持續產生。[2]
歐美精益管理
線模公司
導入准時生產後；交貨期從30天降至5天。
導入《BSC》4年後；交貨期降至6小時。[2]
中國式精益管理
某日用瓷器生產商
導入SCI後；
1、所有工位直通率每十多天增長一次，一直持續。
2、改善自動持續進行。
3、三個月後，一級品率、利潤率躍升至同行第一。
精益管理不是什麼
精益管理是能簡單、快速、持續地提高效率、品質，縮短交貨期，減少浪費的方法。
不滿足上述條件的，就不是精益管理。
精益管理不是現有方式的加強版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是「維護工作次序」，沒有持續改善的功能。
2、日本、歐美、中國企業經驗證明；靠加強管理可以進步，但速度慢、持續性差、管理成本大。
精益管理不是一種理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是「更快、更簡單、更持續地精益求精」的措施。
精益管理不是精細化管理
精細化管理實質還是一種管控，沒有持續改善的功能，不滿足精益管理條件。
管控系統與持續改善系統是不同的兩套系統，各負其責。
『貳』 精益生產管理有哪些主要工具
精益生產管理工具：
一、標准化
標准化有四個目的:防止復發、教育培訓、技術儲備、提升效率。標准化的作用是通過文件的形式保存企業成員所積累的技術和經驗，而不是因為人員的流動而失去整個技術和經驗。組織知道的和個人知道的一樣多，即個人的經驗(財富)轉化為企業的財富;由於標准化，即使每項工作由不同的人操作，在效率和質量上也不會有很大的差別。
假如沒有標准化，當老員工離開公司的時候，他會帶走所有有價值的經驗，比如他曾經想過的所有問題的對應方法和操作技巧。之後，新員工可能會重復之前的問題。即使在交接期間教過，也很難憑記憶記住。沒有標准化，不同的師傅會帶出不同的徒弟，他們的工作成果也會是一致的。
二、可視化管理
可視化管理的實行在很大方面上表現出了企業的現場管理水平。視覺管理在現場和辦公室都很有用。在理解其主要觀點和標準的基礎上，視覺管理的廣泛使用將給企業內部管理帶來巨大的好處。
分辨是非的方法：有不少的企業的管理制度只是停留在文件上，不去看文件，不知道當場判斷對錯有多重要。
三、管理看板
管理看板是發現和解決問題的一種最有效和直觀的方法，特別是良好的站點管理的基本工具之一。
管理看板是一種管理可視化的方式，就是能夠清楚的顯示數據、智能等狀態，主要用在項目的管理，特別是智能透明的管理活動，他表明了隱藏信息文件，心裡或者當場通過各種形式如標語/板/圖表/電子屏狀態,所以,任何人都可以隨時的掌握管理現狀和必要的信息，以便可以快速的制定和實行對策。所以，管理看板是發現問題和解決問題的最有效和直觀的方法，是一個優秀的現場管理工具之一。
『叄』 目前，精益生產方式的常用工具有哪些
精益生產的常用工具我知道一個，是vioovi的ECRS工時分析軟體，這個軟體可以高效的輔助進行精益生產，軟體帶有標准工時計算、動作分析、改善分析等功能，通過軟體的這些功能就能讓產線提高生產效率，更加協調的分配產線的各種資源，避免資源浪費，幫助企業節約成本的前提下高效生產。
『肆』 精益生產管理的十大工具有哪些
1、精益生產十大工具之准時化生產（JIT）
JIT，准時生產，又譯實時生產系統，簡稱JIT系統，在1953年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出，是由日本豐田汽車公司創立的一種獨特的生產方式。指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候，按需要的量，生產出所需要的產品。
2、精益生產十大工具之單件流
單件流指的是當產品以顧客需要的速率通過整個生產流程時的一種狀況，生產批量與轉移的批量只有一個，JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
3、精益生產十大工具之看板管理
看板管理，是豐田生產模式中的重要概念，指為了達到准時生產方式（JIT）控制現場生產流程的工具。准時生產方式中的拉式（Pull）生產系統可以使信息的流程縮短，並配合定量、固定裝貨容器等方式，而使生產過程中的物料流動順暢。 准時生產方式的看板旨在傳達信息：「何物，何時，生產多少數量，以何方式生產、搬運」。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。
4、精益生產十大工具之零庫存管理
零庫存是一種特殊的庫存概念，零庫存並不是等於不要儲備和沒有儲備。所謂的零庫存，是指物料（包括原材料、半成品和產成品等）在采購、生產、銷售、配送等一個或幾個經營環節中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處於周轉的狀態。工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對「質量、成本、交期」三大要素的滿意度。
5、精益生產十大工具之全面生產維護（TPM）
先進的設備管理系統是製造型企業生產系統的最有力的支持工具之一，能夠保證生產計劃的如期執行以及時響應客戶的市場需求，同時能夠有效地降低企業的製造成本，如庫存積壓成本，維修維護成本及其它管理（人工、時間）成本，而且能夠有效降低不良品的產生機率，從過去認為維護只是生產費用的管理提升為企業在失常競爭力的關鍵項目之一，最終提高企業的經濟增值水平。以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
6、精益生產十大工具之運用價值流圖來識別浪費
價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精益製造（Lean Manufacturing）生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產製造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生產過程中的物流和信息流，來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起，VSM就開始工作了，它貫穿於生產製造的所有流程、步驟， 直到終端產品離開倉儲。
7、精益生產十大工具之生產線平衡
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡的效率損失以及生產過剩。 生產線平衡是一門很大的學問，生產線平衡直接關繫到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。
8、精益生產十大工具之拉動式生產系統
所拉式生產就是指一切從市場需求出發，根據市場需求來組裝產品，藉此拉動前面工序的零部件加工。每個生產部門、工序都根據後向部門以及工序的需求來完成生產製造，同時向前向部門和工序發出生產指令。在拉式生產方式中計劃部門只制定最終產品計劃，其他部門和工序的生產是按照後向部門和工序的生產指令來進行的。根據「拉動」方式組織生產，可以保證生產在適當的時間進行，並且由於只根據後向指令進行，因此生產的量也是適當的量，從而保證企業不會為了滿足交貨的需求而保持高水平庫存產生浪費。
9、精益生產十大工具之SMED
SMED的全稱是「六十秒即時換模」（Single Minute Exchange of Die），是一種快速和有效的切換方法，快速換模法這一概念指出，所有的轉變（和啟動）都能夠並且應該少於10分鍾-----因此才有了單分鍾這一說法。所以又稱單分鍾快速換模法、10分鍾內換模法、快速作業轉換，用來不斷設備快速裝換調整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短（即時換線）。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序。快速換模法同時也常指快速切換。快速換模法能夠並且常常是用於啟動 一個程序並快速使其運行，且處於最小浪費的狀態。
10、精益生產十大工具之持續改善
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。
『伍』 現場改善常用到的精益工具都包含哪些
現場改善常用到的精益工具我知道一個，就是vioovi的ECRS工時分析軟體，這個軟體包含到了很多改善產線的工具，它是一個融合性的，將各種復雜的功能融為一體，並簡單的呈現出來，使用這個軟體來對產線進行精益改善簡單方便，軟體更加智能化，使用效率也比較高。
『陸』 常用的精益方法和工具有哪些
常用的精益生產方法就是通過用標准工時來對產線資源進行分配，減少產線的資源浪費，從而達到精益生產的目的，我們企業這邊是用的vioovi的ECRS工時分析軟體，這個軟體可以進行改善分析和計算標准工時，此外還有很多強大的功能，可以輔助ie對產線標准化管理，實現精益生產。