❶ 開訂做皮鞋店需要哪些必備的機器
做鞋需要的機器有幾種，因為做鞋工序的不同而需要不同的機器：製版機、壓底機、前幫機、後幫機、烘烤設備、冷凍成型機，這幾個是主要設備。
製鞋最基本工具：裁斷機、針車、壓鞋機、烤箱、定型加硫箱、冷凍箱、打粗機、拋光機、剪刀丶攀鞋前邦腰邦鉗、空氣壓縮機等等；鞋楦和鞋底一般在鞋材市場里找得到。
❷ 鞋樣設計工具有哪些
一、鞋樣設計工具：鞋楦、2B鉛筆或2B自動鉛筆、A4紙、鞋用捲尺、鋼尺、剪刀、筆直刀（刻刀），墊板，小錘子，分規，錐子等。
二、其他設計鞋樣需要掌握的知識：
1、掌握鞋樣色彩：包括色彩構成、色彩基礎知識、流行色、色彩搭配、色彩心理學等。
2、鞋樣造型：鞋樣款式、鞋子結構。
鞋樣圖案：圖案基礎知識、圖案設計應用、圖案在鞋子上的製作方法。
鞋子工藝：縫制技術、裝飾工藝。
3、鞋樣畫：基礎素描、鞋樣畫技法、CAD畫、鞋樣款式圖、鞋樣設計搞實踐等。
4、鞋類歷史：東西方主流鞋子發展史、鞋子文化、大眾心理等。
建議：可以先選擇專業的鞋業培訓機構進行系統學習，然後再進工廠實習認識師傅，跟隨師傅積累經驗。同時選擇一套比較系統的，專業性的鞋樣設計開版與製作方面的視頻教程進行後期溫習回顧。
多種渠道，多種路徑相結合來學習。
❸ 自製皮鞋要哪些工具
用皮革製作可愛漂亮的兒童學步鞋需要工具：柔軟透氣的皮革，針線，大頭針，縫紉機，剪刀。
1、用剪刀裁剪出，鞋面，鞋底的鞋樣（圖1、2）。
2、用大頭針固定出小鞋子的鞋樣，再用縫紉機或針線縫制。
3、最後可在鞋子上面點綴流俗或者其它裝飾圖案。
❹ 製鞋需要什麼機械
液壓下料機，一套製鞋壓平機,壓底機、一套包裝流水設備,四條印刷線，二台磨邊機，四台鑽孔機，5台平車，還有包裝機，絲網印刷機，鐵架等等 前幫機、雙層紅外流水線、塑料機械、橡膠機械、煉膠設備 製鞋工藝流程一、 原輔材料倉庫管理 1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，並用微機管理； 2、進料和發料須專人管理，以免出錯； 3、進料時須有質檢人員在場，檢驗品質是否正確，顏色是否正確。 二、 裁斷車間管理 1、領料須由專人負責，由組長統一分配給員工； 2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好； 3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 4、裁切中底板時，因材料較硬，同時可一次多層裁切，應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作，以免到針車部門時做重復工作； 6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作； 7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作並教導員工如何自我檢驗。 8、教導員工對材料的認識，須適材適用，並注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。 三、 調配中心管理 1、調配中心依據訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等，均由調配中心負責； 3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發料至針車車間加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理後送半成品倉庫 5、在調配中心，待所有部件完成後，一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理，准備交付給針車車間； 四、 針車車間管理 1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據鞋面設計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產1500雙時，須各種針車約70-80台，手工人員約10-15人，共計80-95人； 2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符； 3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成後將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質。 4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購 5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗，再依每張訂單所需鞋號適當整理後送半成品庫，由半成品庫再發給夾幫成型車間。 6、教導操作人員定時保養機台，以免機台故障率高，影響品質及產量 五、 鞋底車間管理 1、成型底製作：應注意精密度以確保成品的美觀；模具成本高，設計底紋時應配合流行，使其淘汰時間延長，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）應注意其物理性能，並多做試驗，確保成品質量 2、橡膠組合大底製作：注意天然橡膠的品質，力求穩定；各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應隨時記錄作為參考；鞋底花紋設計的變化，須配合市場流行的需要；橡膠大底應存放於陰暗處，避免陽光直射，並使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質量。另外，存放較久的橡膠大底應先使用；橡膠大底在貼合前應先進行表面處理，或打粗以利於粘合； 六、 半成品倉庫管理 1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站 2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發料又給予控制； 3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質管理及數量統計工作 4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料，方可發料給夾幫成型車間 5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數，成型車間則照表領取生產 6、全廠進度表的排定 7、每日填報生產動態表（人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態） 七、 夾幫成型車間管理 1、夾幫工序包括前幫、中幫及後幫三部分 2、鞋弓的穿法及長度應符合標准自分段使用（可用顏色來分辨其長度） 3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對准，不可歪斜，同時注意先固定好後跟標准高度。 4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。 5、夾後幫時要注意後跟高度是否依照標准，若每隻鞋後跟高度都有符合楦頭後跟標准記號，則成品鞋不至於發生左右腳鞋高不一致現象。後幫完成後要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。 6、夾幫工序應設品質檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。 八、 擦膠及貼底成型 1、注意劃線板的准確性，使氣壓約0。6MPa； 2、粗磨須按劃線後的弧度將皮革表面的漆料除去。 3、大底部的貼合面須用葯水處理 4、加溫應在100℃±5℃左右 5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底； 6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底 7、壓底時，作業人員應注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間（5-8S）、壓力（20-40KN）的控制 8、壓底完成後：加硫鞋：須收集鞋子置於加硫罐內進行加硫定型；冷粘鞋：須置鞋子於冷凍箱內，進行冷凍定型。 9、壓底後鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。 九、 整理及包裝 1、拔除楦頭後，鞋子須經過內外初步整理清潔； 2、需要噴光整理的，要正確調配噴光劑，噴光要均勻並能突出重點； 3、放入鞋墊，並正確膠牢； 4、上鞋帶 5、最後清潔整理，裝入鞋頭填塞紙； 6、最後品質檢查 7、裝入鞋盒或塑料袋 8、裝箱 十、 製鞋生產線所需其他器材 1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設計根據標准化紙板製造； 2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經濟，運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙； 3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產線須備8-10支； 4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設計標准紙板打造 5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設計按鞋號大小分段使用； 6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷 7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材； 一、 原輔材料倉庫管理 1、每日原輔材料進出庫須做好材料帳及庫存帳，並用微機管理； 2、進料和發料須專人管理，以免出錯； 3、進料時須有質檢人員在場，檢驗品質是否正確，顏色是否正確。 二、 裁斷車間管理 1、領料須由專人負責，由組長統一分配給員工； 2、真皮類裁切時，因只能單層裁切，用GSB-2C液壓擺臂式下料機或XCLP2-250液壓平面下料機較好； 3、裁切尼龍布、特多龍布、帆布及較薄PVC革時，因材料較軟，同時可一次多層裁切，故應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 4、裁切中底板時，因材料較硬，同時可一次多層裁切，應用XCLP2-250液壓平面下料機或XCLL2-250液壓龍門下料機。 5、任何裁出的部件、特別是有色皮料、布類應同時做質檢、配色、配雙及數量清點等工作，以免到針車部門時做重復工作； 6、裁切主管人員應輔導員工做好機器及刀模的日常保養工作； 7、管理人員須隨時巡視員工使用斬是否按指令單的刀號操作並教導員工如何自我檢驗。 8、教導員工對材料的認識，須適材適用，並注意斬刀排列方式，減少不必要的材料浪費。 三、 調配中心管理 1、調配中心依據訂單情況，將裁切好的部件排列整齊，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、貼內里、燙印等，均由調配中心負責； 3、加工好的材料交付給中倉備料組，由中倉備料組發料至針車車間加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋墊等，如果不需要特別車縫加工的，可在完成必要處理後送半成品倉庫 5、在調配中心，待所有部件完成後，一定要將鞋面所有部件質量及統計數字妥善整理，准備交付給針車車間； 四、 針車車間管理 1、針車車間的車幫及做幫的工藝流程和員工配置，依據鞋面設計的不同而變化，一般一條針車流水線，如果每8小時能生產1500雙時，須各種針車約70-80台，手工人員約10-15人，共計80-95人； 2、車縫時必須注意車線邊距，針距是否控制良好，與要求的標準是否相符； 3、車縫時必須注意鞋面部件上各記號點的正確性，如車縫時未按正確的記號，鞋面完成後將會不正，造成夾幫困難，影響成品鞋的品質。 4、針車車間必須配備小剪刀等工具，鞋廠要自行采購 5、做好的鞋幫必須經過質管部檢驗，再依每張訂單所需鞋號適當整理後送半成品庫，由半成品庫再發給夾幫成型車間。 6、教導操作人員定時保養機台，以免機台故障率高，影響品質及產量 五、 鞋底車間管理 1、成型底製作：應注意精密度以確保成品的美觀；模具成本高，設計底紋時應配合流行，使其淘汰時間延長，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）應注意其物理性能，並多做試驗，確保成品質量 2、橡膠組合大底製作：注意天然橡膠的品質，力求穩定；各種添加劑及化學原料的配合比率將影響鞋底的物理性能，其比率及特性隨氣候及加工時間而變化，應隨時記錄作為參考；鞋底花紋設計的變化，須配合市場流行的需要；橡膠大底應存放於陰暗處，避免陽光直射，並使用黑白PVC袋包裝，否則將老化而影響成品質量。另外，存放較久的橡膠大底應先使用；橡膠大底在貼合前應先進行表面處理，或打粗以利於粘合； 六、 半成品倉庫管理 1、半成品倉庫是鞋類生產過程中面部及底部工藝流程的中轉站 2、半成品倉庫管理應根據生產順序表所排定的時間，適時給針車車間催促，同時對夾幫成型車間的發料又給予控制； 3、在幫面、鞋底發料給夾幫成型車間前，半成品倉庫管理人員必須特別注意按工藝流程表，先做好品質管理及數量統計工作 4、每張訂單須備齊幫面、中底、大底、鞋墊、內盒、外箱、紙標等各種材料，方可發料給夾幫成型車間 5、應按所訂楦頭數量決定每日生產回轉數，成型車間則照表領取生產 6、全廠進度表的排定 7、每日填報生產動態表（人料數量、領料數量、庫存數量及各生產線的生產動態） 七、 夾幫成型車間管理 1、夾幫工序包括前幫、中幫及後幫三部分 2、鞋弓的穿法及長度應符合標准自分段使用（可用顏色來分辨其長度） 3、夾前幫時必須特別注意鞋面部分與楦頭對准，不可歪斜，同時注意先固定好後跟標准高度。 4、夾中幫時要注意兩腰鞋面是否真正拉緊，其緊張度要適中平均。 5、夾後幫時要注意後跟高度是否依照標准，若每隻鞋後跟高度都有符合楦頭後跟標准記號，則成品鞋不至於發生左右腳鞋高不一致現象。後幫完成後要將中底釘取下以利脫楦，避免穿鞋時傷腳。 6、夾幫工序應設品質檢驗員，對夾幫不良鞋面給予手工調整補救。 八、 擦膠及貼底成型 1、注意劃線板的准確性，使氣壓約0。6MPa； 2、粗磨須按劃線後的弧度將皮革表面的漆料除去。 3、大底部的貼合面須用葯水處理 4、加溫應在100℃±5℃左右 5、貼底前，鞋面及鞋底須注意刷膠水的正確性及均勻度，不可污染鞋面及鞋底； 6、鞋面貼合鞋底時，員工須注意貼底不可歪斜，有邊沿的鞋盡量使用氣袋式或三維塊式壓緊機壓底 7、壓底時，作業人員應注意到壓底機的使用正確性，同時注意對壓著時間（5-8S）、壓力（20-40KN）的控制 8、壓底完成後：加硫鞋：須收集鞋子置於加硫罐內進行加硫定型；冷粘鞋：須置鞋子於冷凍箱內，進行冷凍定型。 9、壓底後鞋子在楦頭上未完全冷卻定型前最好不要拔除楦頭，以免鞋子會變形。 九、 整理及包裝 1、拔除楦頭後，鞋子須經過內外初步整理清潔； 2、需要噴光整理的，要正確調配噴光劑，噴光要均勻並能突出重點； 3、放入鞋墊，並正確膠牢； 4、上鞋帶 5、最後清潔整理，裝入鞋頭填塞紙； 6、最後品質檢查 7、裝入鞋盒或塑料袋 8、裝箱 十、 製鞋生產線所需其他器材 1、裁切、落料用的刀模，依鞋型設計根據標准化紙板製造； 2、成型用楦頭，可分為塑料楦和鋁楦，一般生產冷粘鞋因楦型變化較化，用塑料楦較為經濟，運動鞋或批量較大的便鞋，以使用鋁楦為好。一條成型生產線約需800-1200雙； 3、夾幫組質檢人員及樣品室人員使用鳥嘴鉗，一條成型生產線須備8-10支； 4、打鞋眼洞用沖孔模，依鞋面設計標准紙板打造 5、夾幫時固定鞋跟距寬的鞋弓，依鞋型設計按鞋號大小分段使用； 6、磨粗用鋼絲輪，除膠用尼龍刷 7、手工磨粗機、去污噴槍，記號筆等零星器材；
❺ 怎麼做鞋子
主要材料：毛茸茸的布料、革制的布料。
所需工具：剪刀、針線、
製作步驟：
1、先把製作鞋子的布都剪成對應的樣子。
❻ 如何手工製作鞋子
手工製作鞋子的步驟：
所需工具：棉布、剪刀、針線
1、把棉布准備好，製作鞋子很舒服的純棉的布料比較好。