A. 精益安全十六種方法工具是什麼
摘要 實施精益生產管理方法的現狀正如管理一樣，精益生產管理方並沒有固定的模式能適用於各種類型的企業。企業必須根據自身的企業文化和組織結構，以及人員的素質、行業特點、規模大小和經濟實力選擇適當的工具和方法進行有效的管理。下面我們簡單介紹下幾種精益生產的工具和方法：
B. 常用的精益方法和工具有哪些
常用的精益生產方法就是通過用標准工時來對產線資源進行分配，減少產線的資源浪費，從而達到精益生產的目的，我們企業這邊是用的vioovi的ECRS工時分析軟體，這個軟體可以進行改善分析和計算標准工時，此外還有很多強大的功能，可以輔助ie對產線標准化管理，實現精益生產。
C. 精益生產管理有哪些主要工具
精益生產管理工具：
一、標准化
標准化有四個目的:防止復發、教育培訓、技術儲備、提升效率。標准化的作用是通過文件的形式保存企業成員所積累的技術和經驗，而不是因為人員的流動而失去整個技術和經驗。組織知道的和個人知道的一樣多，即個人的經驗(財富)轉化為企業的財富;由於標准化，即使每項工作由不同的人操作，在效率和質量上也不會有很大的差別。
假如沒有標准化，當老員工離開公司的時候，他會帶走所有有價值的經驗，比如他曾經想過的所有問題的對應方法和操作技巧。之後，新員工可能會重復之前的問題。即使在交接期間教過，也很難憑記憶記住。沒有標准化，不同的師傅會帶出不同的徒弟，他們的工作成果也會是一致的。
二、可視化管理
可視化管理的實行在很大方面上表現出了企業的現場管理水平。視覺管理在現場和辦公室都很有用。在理解其主要觀點和標準的基礎上，視覺管理的廣泛使用將給企業內部管理帶來巨大的好處。
分辨是非的方法：有不少的企業的管理制度只是停留在文件上，不去看文件，不知道當場判斷對錯有多重要。
三、管理看板
管理看板是發現和解決問題的一種最有效和直觀的方法，特別是良好的站點管理的基本工具之一。
管理看板是一種管理可視化的方式，就是能夠清楚的顯示數據、智能等狀態，主要用在項目的管理，特別是智能透明的管理活動，他表明了隱藏信息文件，心裡或者當場通過各種形式如標語/板/圖表/電子屏狀態,所以,任何人都可以隨時的掌握管理現狀和必要的信息，以便可以快速的制定和實行對策。所以，管理看板是發現問題和解決問題的最有效和直觀的方法，是一個優秀的現場管理工具之一。
D. 精益生產有哪些常用的管理工具
精益生產能用到的管理工具包括：
1. 5S和目視控制
2. 准時化生產JIT
3. 看板管理
4. 零庫存管理
5. 全面生產維護TPM
6. 運用價值流圖來識別浪費
7. 生產線平衡設計
8. 拉系統與補充拉系統
9. 降低設置時間
10. 單件流
11. 持續改善
E. 精益管理的方法和工具
精益管理特點
精益生產又稱准時生產。
精益改善的基礎是全員積極參與改善（如TQM、TPM、一個流、5S等）。
由此可見，精益生產有兩大特徵；
1.、生產組織；准時生產。
2、生產管理；能「保障全員積極參與改善」。
即；精益管理是「能保障全員積極參與改善」的管理方式。
日式精益管理
60年代，大野耐一發明了改善效率、品質，降低成本的方法，後人稱之為《精益改善工具》。
在推動員工改善方面，靠「自上而下強壓式」推動。
時間一久，員工抗拒改善、應付改善，改善量小、持續性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明發明了《建議系統》。
《建議系統》通過改變員工的行為習慣，使員工「不斷提建議」。
然後，相關部門評估、實施建議，從而獲得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自動持續進行。[2]
歐美式精益管理
80年代，《建議系統》帶來的效益已舉世聞名，歐美企業開始學習。
最終發現，無論怎樣努力，《建議系統》在歐美企業無法落地。
92年，哈佛大學發明了BSC，用BSC代替《建議系統》，有異曲同工之妙。
BSC通過改變管理者的行為習慣，使管理者成為持續改善者，從而提高改善速度、持續性。[3]
中國式精益管理
以前，中國沒有精益管理技術，靠「加強管理」推動員工改善。
因此改善量小、持續性差，管理成本大。
2018年，今井正明弟子、天成精益楊美蓮博士發明了SCI，解決了這一問題。
SCI融合了《BSC》、《建議系統》原理、技術，既可在中國企業輕易落地，又同時具備《BSC》、《建議系統》功能。
一方面，SCI中的BSC改變管理者的行為，使所有管理者立即成為持續改善者。
另一方面，管理者按行為矩陣模型（建議系統技術）改變員工的行為習慣，使員工不斷變快、變准、變嚴謹，或者有某個改善行為。
因此，員工改善量大幅提升，且大量改善自動持續產生。
精益管理部分案例
日式精益管理
愛信華納
導入《建議系統》前；員工改善量為數千/年。
導入《建議系統》後；員工改善量激增至20萬/年，並且大量改善自動持續產生。[2]
歐美精益管理
線模公司
導入准時生產後；交貨期從30天降至5天。
導入《BSC》4年後；交貨期降至6小時。[2]
中國式精益管理
某日用瓷器生產商
導入SCI後；
1、所有工位直通率每十多天增長一次，一直持續。
2、改善自動持續進行。
3、三個月後，一級品率、利潤率躍升至同行第一。
精益管理不是什麼
精益管理是能簡單、快速、持續地提高效率、品質，縮短交貨期，減少浪費的方法。
不滿足上述條件的，就不是精益管理。
精益管理不是現有方式的加強版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是「維護工作次序」，沒有持續改善的功能。
2、日本、歐美、中國企業經驗證明；靠加強管理可以進步，但速度慢、持續性差、管理成本大。
精益管理不是一種理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是「更快、更簡單、更持續地精益求精」的措施。
精益管理不是精細化管理
精細化管理實質還是一種管控，沒有持續改善的功能，不滿足精益管理條件。
管控系統與持續改善系統是不同的兩套系統，各負其責。
F. 精益質量管理的九大工具分別是什麼
精益質量管理就是在對關鍵質量數據的定量化分析基礎上，綜合運用多種知識和方法，對關鍵質量指標持續系統改進，追求達到卓越標准。新益為提出精益質量管理的九大工具如下：5W2H思維模式、5M1E分析問題方法、8D報告、填寫報告5C原則、QC工具、SPC（統計過程式控制制）、六西格瑪、5S管理、PDCA循環。
G. 精益生產管理工具有哪些
精益生產管理工具有：
1、價值流分析(VSM)
精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：
①客戶需要支付的價值，
②客戶願意多付的價值(增值)。
2、標准化作業(SOP)
標准化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。
3、5S與目視化管理
5S是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。
4、全員設備保全(TPM)
全員設備保全(TPM)是准時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現設備過程式控制制和預防。
5、精益質量管理(LQM)
精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在製品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標准，每個工序都是成品，堅決減少前工序的質量問題後工序彌補的意識。
6、TOC技術與均衡化生產
均衡化生產是准時化生產(JIT)的前提，也是減少過程積壓和價值流停滯的有效工具。
7、拉動式計劃(PULL)
拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃之下達到最終(成品)工序，後工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，後工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。
8、快速切換(SMED)
快速切換的理論依據是運籌技術和並行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
9、准時化生產(JIT)
准時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
H. 精益生產管理有哪些方法
精益生產管理方法：適度適當生產製造：即JIT生產製造
「在必須的那時候，按必須的量生產製造需要的商品」。針對公司而言，各種各樣商品的生產量必需可以靈便地融入銷售市場需求量的轉變。不然得話，因為生產過剩會造成工作人員、機器設備、庫存量花費等一連串的奢侈浪費。
而防止這種奢侈浪費的方式，就是說執行適度適當生產製造，只在銷售市場必須的那時候生產製造銷售市場必須的商品。以便建立適度適當生產製造，先必須著眼於生產製造的同步化。
技巧須知
工藝流程間不設定庫房，其中工藝流程的生產加工完畢後，使其立即轉到下一個工藝流程去，裝配流水線與五金加工基本上平行面開展。
在鍛造、煅造、沖壓模具等必需成批生產的工藝流程，則根據盡可能減少安作業拆換時間來盡可能變小生產製造大批量"後工藝流程只在必須的時間到前工藝流程領到需要的加工品；前工藝流程中依照被領到的總數和種類開展生產製造"。
I. 精益化管理的工具、方法有哪些
現場管理千頭萬緒，但基本管理目標只有六個：Q（質量）、C（成本）、D（交貨期）、P（生產效率）、S（安全）、M（士氣）。
如何通過有效管理人機料法環五種要素來實現QCDPSM六方面的目標呢？通過現場精益管理
5S、可視化兩個利器重點在於改善現場的基本環境，為現場精益管理奠定基礎；
TPM、防錯法、KYT訓練三個利器都是從預防的角度實現機器設備「零故障」、產品質量「零缺陷」、人員安全「零事故」等三個零；
動作經濟原則是從改善動作細節的角度提升作業效率和改善交貨期；
俰EC管理來源於海爾，是加強現場管控、實現PDCA循環的成功方法；
精益生產則通過消除現場七大浪費，在生產製造方面進行精益管理。
這八大利器基本涵蓋了現場精益管理所有方面。