『壹』 精益生產管理工具有哪些
1，准時化生產(JIT)
准時生產方式是起源於日本，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標准要求作業，按需求生產，現場需要多少就送多少材料，防止庫存異常。
2，5S與目視化管理
5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標准化，通過細化的現場標准和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。
3，看板管理(Kanban)
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接，且有目共睹，容易管理。
4，標准化作業（SOP）
標准化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析後，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標准，標准不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規范操作的依據。這些標准包括現場目視化標准、設備管理標准、產品生產標准及產品質量標准。精益生產要求的是「一切都要標准化」。
5，全面生產維護(TPM)
以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S，更重要是工作安全分析，安全生產管理。
6，運用價值流圖來識別浪費（VSM）
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value StreamMapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:
發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；認識價值流的構成因素與重要性；掌握實際繪制「價值流圖」的能力；認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。
7，生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。現在評估很重要，現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。
『貳』 精益生產的十大工具有哪些
1）准時化生產（JIT）2）單件流3)看板管理（Kanban）4)零庫存管理5）運用價值流程圖來識別浪費6）生產線平衡設計7）拉系統和補充拉系統8）降低設置時間9）全面生產維護10）持續改善。中淵具備一支高級咨詢管理顧問、高級軟體工程師、硬體工程師等綜合性團隊，並與華南理工大學、吉林大學、青島理工大學、中山大學等科研機構有密切合作，始終掌握著製造業科技前沿的技術。成功服務的客戶包括：本田、美的、卡夫等世界500強企業。公司及公司產品曾多次被《佛山電視台》、《佛山電台》、《佛山日報》、《珠江時報》、《南方日報》、《南方都市報》、《廣東電氣產業報》作為行業新勢力報道，被公認為引領製造業發展的新趨勢。
『叄』 精益生產的十大工具
主題一：精益生產體系
1.為什麼要推行精益生產
2.精益生產體系認識
3.中國企業實施精益生產的障礙
主題二：精益生產工具之一：5S管理
1.現代企業5S推行誤區
2.現代5S活動推行步驟
3.現代5S活動的開展實戰指導
4.實例分享:5S推行圖片展示
主題三：精益生產工具之二：現場定置管理
1.建立地址系統
定置管理3要素與定置狀態
2.現代定置實施原則
3.定置畫線秘笈
4.三要點和三定認識
5.定置內容的幾項原則
主題四：精益生產工具之三：問題分析5Y法應用
1.認識信息和原因
2.找問題根源
3.實例分享:傑佛遜紀念大廈的牆面保護計劃
4.5y分析演練--為何活塞動作遲緩
5.其他常用找問題與系統解決的方法了解
主題五：精益生產工具之四：精益設備的TPM活動
1.如何計劃和實施TPM工作
2.自主保全TPM與零故障
3.實例分享:照片欣賞
4.精益設備的選擇
主題六：精益生產工具之五：PDCA管理循環與ECRS法
1.PDCA管理循環了解與應用
2.ECRS法了解與應用
主題七：精益生產工具之六：流程式布局
1.U型生產線與單件流
2.流線化生產的設計原則、要點
3.柔性單元生產的實施
4.實例分享:VCD欣賞
5.單件及小批量物流
6.實現一筆畫生產
7.案例講解：某大型工廠裝配線
主題八：精益生產工具之七：作業標准化
1.標准化作業正確認識
2.區分標准化和非標准化作業
3.實例分享:VCD欣賞
4.案例：數據收集
5.生產節拍、作業順序、標准在製品運用
6.標准化作業實施方法
主題九：精益生產工具之八：多能工與多工序操作
1.員工多技能
2.OPL教育
3.實施一人多機
4.實例分享:VCD欣賞
5.如何實現多工序操作
6.動作經濟原則
主題十：精益生產工具之九：精益質量安定管理
1.零缺陷
2.品質安定與零不良原則
3.品質中的「六個三」
4.客戶導向的品質目標管理
5.全員質量意識再造與控制
6.六西格瑪的認識
主題十一：精益生產工具之十：可視化管理
1.可視化管理12中方法的應用
2看板在不同企業現場中的應用
主題十二：精益生產工具之十一：快速換模
1.快速切換的方法和原則
2.快速切換的改善著眼點及思路
3.快速切換的實施法則
4.SMED的實施技巧
主題十三：精益生產工具之十二：平穩化生產
1.平穩化生產計劃制定
2.生產計劃安排原則
3.生產進度隨時掌控
4.平穩化生產的技巧
主題十四：精益生產工具之十三：自動化(jidoka)生產
1.實現jidoka的三個手段
2.jidoka的有效工具制度
3.快速處理問題系統
主題十五：精益生產工具之十四：防錯、防誤、防呆
1.防錯、防誤、防呆認識
2.改善的原則
主題十六：精益生產工具之十五：工序平衡
1.查找和分析生產瓶頸
2.生產的均衡化
3.建立並應用生產工序標准化系統
4.生產的同期化
5.准時化生產過程的一個流
6.實例分享:VCD欣賞
主題十七：精益生產工具之十六：價值流圖分析
1.價值流圖分析認識
2.如何推行價值流圖
主題十八：精益生產實施的步驟
1.點-線-面-鏈推進方式
2.追求變革 全員參與
3.激勵漸進 自動自發
『肆』 精益生產管理工具一共有多少種
精益生產管理工具包含有以下11種：
1、5S與目視控制
「5S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 「5S」，起源於日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。
2、准時化生產(JIT)
准時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
3、看板管理（Kanban）
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。
4、零庫存管理
工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步減少原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。
5、全面生產維護（TPM）
TPM起源於日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
6、運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、減少過程浪費的基礎與關鍵點。
7、生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。
9、降低設置時間 (Setup Rection)
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷減少浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、單件流
JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷減少浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
11、持續改善 (Kaizen)
Kaizen是個日語名詞，相當於CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。
『伍』 常用精益生產工具有哪幾個呢
實施精益生產的現狀正如管理一樣，精益生產並沒有固定的模式能適用於各種類型的企業。企業必須根據自身的企業文化和組織結構，以及人員的素質、行業特點、規模大小和經濟實力選擇適當的工具和方法進行有效的管理。
天行健咨詢公司簡單介紹下幾種常用的精益生產工具和方法：
1、現場5S管理
「5S」是整理、整頓、清掃、清潔和素養這5個詞的縮寫，起源於日本。5S是創建和保持組織化、整潔和高效的工作場地的過程和方法，可以教育和養成良好「人性」習慣。定期設置專人監督、抽查生產現場的5S工作是必須的。
2、准時化生產(JIT)
准時化生產(Just in Time)，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」。這種生產方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達到最小的生產系統。
3、看板管理(Kanban)
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並可以反復使用。看板管理能減少生產的盲目性和生產秩序的混亂，以便消除一切無效勞動和資源的浪費；在生產過程中及時揭露各種矛盾，以便採取措施解決矛盾、改善質量和提高生產效率。
4、零庫存管理
把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金。在實施精益生產的企業里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。公司計劃部門對庫存要有嚴格的控制和管理，設定了用以應對設備故障或突發停機等的最低安全庫存，定期結合現場運作狀態對安全庫存數量進行調整，並將庫存資金周轉率作為公司重要的KPI指標，大力推行和嚴格貫徹零庫存的管理思想。
5、全面生產維護(TPM)
TPM是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和生產效率全面提高的目標。製造現場TPM表現為以下幾種方式：
（1）例行維修。操作工和維修工每天需要定期對機器進行保養。
（2）預測性維修。利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。做到未雨綢繆，防患於未然。
（3）預防性維修。為每一台設備編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修記錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。
（4）立即維修。當有故障發生時，維修人員能召之即來，隨叫隨到，及時處理。
由於要實現精益生產，確保生產流程的連續，兩道工序之間已經最大程度降低了庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。所以消除停機時間，對維持連續生產，真正實現精益有著重大的意義。
6、生產線平衡設計及單件流
為了實現「零」庫存，著力將傳統的批量生產排隊供應方式向單件生產流程轉變尤為重要。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。為了實現單件生產流程和確保生產過程的流動性對生產線及工序排布做大量的平衡設計能起到很大的促進作用。在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。合理地安排工作計劃和操作人員，避免一道工序的工作載荷忽高忽低。這些措施的目標是使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間相匹配。如果能夠嚴格按照單件產品生產時間組織生產，那產品的庫存自然就會降到最低限度。
『陸』 精益生產的工具有哪些
僅供參考，會有不同的說法
精益生產工具介紹
精益生產作為現在最傑出的生產管理方式被廣泛應用於各個領域，並大放異彩，而其中的精益生產工具更是為很多現場管理者津津樂道
1、5S與目視管理
「5S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 」5S」 ，起源於日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。
2、准時化生產(JIT)
准時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。
3、看板管理（ Kanban ）
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。
4、零庫存管理
工廠的庫存 管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。
5、全面生產維護（ TPM ）
以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。
6、運用價值流圖來識別浪費
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。
7、生產線平衡設計
由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系統與補充拉系統
所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在製品短缺的量從前道工序取相同的在製品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品 。 JIT需要以拉動生產為基礎，而 拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。
9、降低設置時間 (Setup Rection)
為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、單件流
JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
11、持續改善 (Kaizen)
當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇跡就開始出現了。
雖然精益生產管理是一個循序漸進、不斷改善的過程，但是熟悉這些工具對精益生產的實施將會起到很大的幫助。
『柒』 精益生產工具和方法有哪些，有沒有好用的
實施精益生產的現狀正如管理一樣，精益生產並沒有固定的模式能適用於各種類型的企業。企業必須根據自身的企業文化和組織結構，以及人員的素質、行業特點、規模大小和經濟實力選擇適當的工具和方法進行有效的管理。
1、現場5S管理
「5S」是整理、整頓、清掃、清潔和素養這5個詞的縮寫，起源於日本。5S是創建和保持組織化、整潔和高效的工作場地的過程和方法，可以教育和養成良好「人性」習慣。定期設置專人監督、抽查生產現場的5S工作是必須的。
2、准時化生產(JIT)
准時化生產(Just in Time)，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」。這種生產方式的核心是追求一種無庫存或使庫存達到最小的生產系統。
3、看板管理(Kanban)
Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並可以反復使用。看板管理能減少生產的盲目性和生產秩序的混亂，以便消除一切無效勞動和資源的浪費；在生產過程中及時揭露各種矛盾，以便採取措施解決矛盾、改善質量和提高生產效率。
『捌』 有人知道精益生產工具有哪些呢
現在很多企業通過精益改善達到節省成本、減少浪費的目的，同時也體會到自我價值的實現，對工作充滿自信。推薦標准工時軟體vioovi軟體，它是一款實現精益生產的工具，我們公司就用的這個軟體工具，挺不錯的。
『玖』 精益生產管理有哪些主要工具
精益生產管理工具：
一、標准化
標准化有四個目的:防止復發、教育培訓、技術儲備、提升效率。標准化的作用是通過文件的形式保存企業成員所積累的技術和經驗，而不是因為人員的流動而失去整個技術和經驗。組織知道的和個人知道的一樣多，即個人的經驗(財富)轉化為企業的財富;由於標准化，即使每項工作由不同的人操作，在效率和質量上也不會有很大的差別。
假如沒有標准化，當老員工離開公司的時候，他會帶走所有有價值的經驗，比如他曾經想過的所有問題的對應方法和操作技巧。之後，新員工可能會重復之前的問題。即使在交接期間教過，也很難憑記憶記住。沒有標准化，不同的師傅會帶出不同的徒弟，他們的工作成果也會是一致的。
二、可視化管理
可視化管理的實行在很大方面上表現出了企業的現場管理水平。視覺管理在現場和辦公室都很有用。在理解其主要觀點和標準的基礎上，視覺管理的廣泛使用將給企業內部管理帶來巨大的好處。
分辨是非的方法：有不少的企業的管理制度只是停留在文件上，不去看文件，不知道當場判斷對錯有多重要。
三、管理看板
管理看板是發現和解決問題的一種最有效和直觀的方法，特別是良好的站點管理的基本工具之一。
管理看板是一種管理可視化的方式，就是能夠清楚的顯示數據、智能等狀態，主要用在項目的管理，特別是智能透明的管理活動，他表明了隱藏信息文件，心裡或者當場通過各種形式如標語/板/圖表/電子屏狀態,所以,任何人都可以隨時的掌握管理現狀和必要的信息，以便可以快速的制定和實行對策。所以，管理看板是發現問題和解決問題的最有效和直觀的方法，是一個優秀的現場管理工具之一。
『拾』 常見的精益生產工具是哪個
說到常見的精益生產工具，肯定是標准工時軟體vioovi軟體，它有標准工時計算、標准工時表、異常工時表、浪費作業分析、視頻比較分析、多組作業循環分析、ECRS改善分析等功能模塊，讓IE工程師擁有改善利器，發現更多的作業浪費和異常問題