Ⅰ 注塑车间怎样降低成本
如果想使注塑车间降低成本，可以从以下几方面考虑：
1,节能
注塑机加热器能源（电力）：节约20%-60%
注塑机全体能源（电力）：节约5%-15%
注塑现场冷气空调效率：最大改善50%,节约空调费
2,提高成型质量
注塑加热气温度：能保持均匀的温度，可减少不良率
加热器寿命：延长两倍（自动控制热输出）
3,提高生产率
操作环境：减少烧伤，烫伤等危险
成型现场：保持舒适的温度
缩短成型操作时的待机时间
通过经济效益计算方法：节电金额（每年）/隔热护罩安装费用（每台）--可确认ROI(%)损益两平点。
4.减少人力成本
想办法通过精益的管理控制人力投入或者机械手自动下料等设备代替人工。
Ⅱ 怎样节约注塑车间的成本。
注塑车间的成本主要是几大块：
1、材料成本，这块最大头，要做好核算，防止浪费。
2、人工成本，这主要是工艺效率问题，防止工效低。
3、水电成本，这主要是待机成本，尽量少反复升温停机等。
4、管理成本，定置管理，减少工具等丢失与损坏。
Ⅲ 注塑生产过程中如何减少成本
你哥哥我个人观点啊 1.快速换模2节约工时3人员培训4不要用清洗剂洗模具，用酒精，挥发快，成本低5机器定期保养，做保养计划 等等 如需咨询 拨我电话
Ⅳ 如何降低模具成本-降低模具成本的方法
如何降低模具成本-降低模具成本的方法
如何降低模具的成本大家知道吗?下面，我为大家分享降低模具成本的方法，希望对大家有帮助!
制品的合理设计
我相信有很多人不会认同我的看法。制品的设计合理与否，怎么可能是影响模具成本的最大因素。大家看看，第一脚，就把球踢到我们整车厂来了，但是大家仔细想想，假如制品设计得不合理，对模具企业来说，是怎么一个情况，那是一场灾难。我从事模具40多年，这样的事经历得多了，有时为了实现制品上的一个倒扣，而产品工程师和模具设计师没有很好的沟通，模具的成本就会成倍地增加。
有幸参与了上海一家汽车公司的一款适合残疾人用的小轿车内饰件的设计。其中有个零件叫中隔板，按原来的设计，这个零件很大，模具的制作成本在400万人民币左右。配套的注塑机在4000吨以上。后来我建议将它分割成2件。2套模具的制作成本加起来也没有超过200万。配套的注塑机都选用了1500吨的机型。最后是皆大欢喜。这样的例子太多了。
所以，一个产品设计师，要尽量多地了解模具的知识，使得设计出来的产品尽量适合模具工程的进行，不要无端地增加模具的制作难度和成本。在满足整车装配的前提下，和模具部门保持良好的沟通，是减少模具成本的最有效最直接的措施。这里面还有一个生产力和生产关系的哲学问题。有些产品工程师认为，模具成本是你们模具公司的事，和我无关。
但是，假如生产关系重新组合一下，注塑公司和模具公司是一家的，那会怎么样?事实上，这是一个社会大趋势，现在运作的比较好的公司，都是注塑公司和模具公司结合为一体的，单纯靠制作模具而存在的公司，几乎都不能生存了。所以，产品设计不合理，就会直接增加模具成本。
制品的设计变更
模具企业经常遇到这样的情况，在某个项目中，模具刚刚设计好，模架刚刚订购回来，客户的设变通知就来了，假如是小小的'变化，不影响模具总结构，那倒也无所谓，有时情况比较严重，因为制品形状的改变，模具上要增加机构，甚至连模架都要重新订购。这个成本就增加大了。
所以要尽量减少设计变更。现在有很多快速成型的手段，在做模具前按3D将手板做出来，进行整车装配，及时修正产品的3D，能最大限度地减少由产品设计变更引起的成本增加。记得我以前参与北京吉普切诺基213的研发，在深圳注塑出来的样板，要到北京去试装配，光飞机上就折腾了几十个来回，这个成本到底算材料费还是加工费，真不好说。
模具设计是否完善
这里要分二种情况来分析:
第一是模具设计的合理性和可加工性。
一般的模具企业，设计团队中肯定有老的、有经验的设计师，也有刚从学校出来的年轻工程师，我们不可能要求年轻的工程师刚来企业就能够独立设计出高水平的模具，就是有丰富经验的模具工程师，假如闭门造车搞出来的模具结构，也不可能是十全十美的，肯定会有一些考虑不周的细节。
一个最重要，最有效的方法就是集体评审。我记得70年代我买到过一本德国的模具书，好像叫先进模具结构80例什么的，对我影响最大的就是书中提到了做模具的流程，一定要经过对模具结构的多次的集体评审。这对我的模具生涯是影响最大的，真的是受益匪浅。这个问题现在我相信大家都有共识。
现在有很多模拟手段，譬如模流分析、模具结构动态分析，试出的产品和设计的产品3D比对分析等，可以最大限度地减少因模具设计的不合理产生的成本增加。
第二种情况是设计浪费，假如模具用户明明只要模具生产500件样品，是用来开发市场的，但是假如我们按寿命30万模次的模具去设计，这个成本就大了，属于设计浪费。
尽量减少模具的试模次数
很多模具企业，对模具加工费的计算，是以模具接到订单到模具合格后出厂时的天数来计算加工费的，假如模具经过多次试模还不能够交付使用，除了按合同要罚款外，模具在工厂内的天数越多，加工费也越多。当然，试模的费用也是非常可观的所以，多次或者是不可控制的试模次数是模具成本管控的一大盲区。
我们来分析一下模具试模次数多的原因
第一是模具设计时没有经过充分的集体评审，模具结构存在不合理之处，使得模具在试模后还要经过多次改进，使得模具成本超过预算。
假如经过几次改进，可以搞定，那是比较幸运的，有很多案例是不如人意的，甚至模具要报废重新做，这个成本就无法控制了。还有一些情况是模具设计很好，但是模具的加工不到位，使得试模次数无端增加，直接增加了模具成本。这个问题是没有异议的，所以很多模具企业都加大了测量设备的投入。
第二是试模时没有选对最佳的成型工艺和注塑机的机型，明明模具做得很好，但是注塑出来的产品不理想。无端增加了试模次数，直接增加了模具成本。这是一些小型模具厂的通病。
第三是对塑料的物理性能没有充分的了解，甚至连收缩率也没有搞准确，这样的情况是时有发生的。所以，在设计模具前就一定要搞清楚塑料的物性，方可有效地减少试模次数。
模具材料和标准件采购
要选择稳定的，信誉好的供应商。假如由于贪便宜，和草率采购，使模具出问题，那是非常可惜的。这样的情况事实上是很多的。虽然可以追究供应商的责任，但是损失最大的还是模具企业和模具用户。
产品合格
假如说，我们用了10万元人民币，要求做一套轿车杂物盒的模具，所用塑料是PA+30%GF，注塑周期30秒，模具寿命为30万模。结果模具制作好了，样品的尺寸和物理性能也达到了，可是因为注塑时取件困难，注塑周期用了60秒，而且模具生产了10万件就不能用了，为了赶上整车的配套，必须再投模具。
按原来的模具情况，一下子要投3套模具。同样是花那么多钱，我的认为是这套模具的成本是原来预算的3倍或者是6倍。有不同的看法吗?
总结
合理的产品设计
尽量少的设计变更
完善的模具设计和加工的流程
产品工程师和模具工程师的良好沟通
;Ⅳ 如何降低注塑模具的加工成本
1） 塑料模具结构的复杂程度和模具功能的高低。模具的结构越复杂、模具的功能越多、使用模具生产制作的自动化程度越高，相应使得模具生产成本越高。
2） 塑料模具精度的高低。模具精度和刚度应该与客观需要的产品制件的要求和生产纲领的要求相适应，模具的精度和刚度要求越高，模具生产成本也就越高。
3） 塑料模具材料的选择。模具费用中，特别是模具工作部分零件所使用的材料不同，反映在模具寿命上 相差较大。材料费在模具生产成本中约占25%-30%，所以，应当正确地选择模具材料，应使所使用的模具材料与模具寿命要求相协调，同时，应采取各种措施充分发挥材料的效能。
4） 塑料模具加工设备。模具发展趋势要求模具加工设备向高效、高精度、高自动化、多功能方向发展。一方面设备的价格较高，另一方面维护设备的费用提高，同时，对设备操作人员的要求提高，从而使得模具成本提高。所以，模具生产企业要充分发挥这些设备的效能，提高设备的使用效率。
5） 塑料模具的标准化程度和企业生产的专门化程度。提高注塑模具质量是重要课题这些都是制约模具成本和生产周期的重要因素。
Ⅵ 注塑车间有哪些改善可以降本增效
原材料成本，加工成本，管理成本，人力成本……
涉及方面太广。简单说几个：
使用低价塑料粒子替换高价粒子；适当添加回料；—原料
优化工艺，缩短成型周期；减少辅机使用；—加工
高效换模；减少停机等待；—管理
线性生产，自动化作业，减少员工数量。—人力
当然，降本应有度，牺牲质量不可怕，但不能无限制牺牲质量。