⑴ 为什么精益管理要从工厂扩展到全供应链
仅供参考：
关键字：从精益生产在到精益供应链发展
丰田汽车公司在成本管理方面的经验为不同行业所借鉴。不久前，笔者与丰田通商（新加坡）公司负责汽车零部件和附件业务的部门经理赵军民先生探讨一个话题：日本的人工成本并不比欧美国家低，其资源成本也不会比欧美优越，可是日本车的价格怎麽可以比欧美车便宜那麽多？而且还赚钱不少？
关于成本的控制，如何降低成本，赵先生进一步介绍说，“丰田控制成本最厉害的一点，在于它不是单单从某一个方面去控制，而是对整个供应链的所有环节加以控制。例如，很多企业常通过控制员工工资降低成本，然而，人工成本在整个成本链中所占的比例非常低。即使有些企业里员工工资的比例可以高达总体成本的10%，如果每个员工的工资降低5%，总体成本也只能降低0.5%。然而，如果整个供应链的每个环节降低5%，那麽总体成本也就降低了5%。那就是非常了不起的结果了。”
精益生产
着名的精益生产方式是上个世纪80年代丰田公司提出的，基本思想就是Just In Time (JIT)，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。但随着时间的推移，丰田公司不断用新的内容来充实这个生产方式。
全球车身生产线(GBL)被许多人认为是丰田盈利的秘密武器。它不仅能够使丰田实现全球生产设备、生产工艺流程、质量管理三个标准的统一，而且还能够根据不同国家巿场需求的变化，适量安排生产，减少库存，节省开支。这条生产线最被人称道的优点就是，能够最大限度地减少成本，提高收益。在这条生产线上，可以进行8种车型的生产，而且安装成本比原来减少50%，改装生产新车型的成本也减少70%，为丰田节约了大量的成本。
随后，丰田提出了CCC21（21世纪成本竞争构造）计划，计划把新车型的关键零部件成本削减30%。
有一个例子被媒体广为宣传：丰田的设计师深入研究了大多数汽车的车门把手，通过和供应商合作，他们把这些把手上的零件从34个减少到5个，结果采购成本节约了40%。而且，安装只需3秒，节约了75%的时间。
此外，日本丰田汽车公司总装厂与零部件厂家之间的平均距离大约为95公里，日产汽车公司总装厂与零部件厂的平均距离大约为180公里，而通用公司则将近700公里。近距离很大程度上降低了物流成本，成为日本汽车公司供应链管理上的一大优势。
供应链成本分析的重点分布于四个区域：
第一个区域是产品和营销网络的形成，涉及提供哪些产品和服务及选择相关的合作伙伴等基本决策。
第二个区域是供应链中的产品设计，涉及交易成本、作业成本和部分直接成本。
第三个区域是生产网络的构建，主要指制造商与其供应商和代工伙伴之间的网络布局。
消灭浪费
丰田公司认为，企业在成本控制这道坎上，通过原料成本的控制是有限的，而且在钢材、油价等各方面因素的综合影响下，企业之间成本控制的差别不会很大。而在生产流程中杜绝浪费来控制成本，有巨大的发挥空间。
丰田一直把消灭浪费作为成本控制的有力武器。在丰田内部，浪费一般归结为：过多、过早制造造成的浪费；直接导致库存的浪费；质量问题造成的浪费；生产线上等待造成的浪费；对象搬运造成的浪费；加工造成的浪费；多余动作造成的浪费。这些浪费主要发生在生产现场。
丰田刚开始实施“精益生产”的时候，当时汽车行业的老大是推崇规模经济效应的福特。但是丰田的想法和福特完全不一样，丰田看到的是一个更大的范围。“拥有那麽多的库存，需要人手去管理，或者必须在生产的某一环节中等待，这些都增加了成本。尤其如果客户不需要的话，就会造成巨额浪费。”在丰田看来，单位成本低只是在生产领域。但是对整个公司的供应链来说，之后所付出的成本远远要高于规模经济所节约的成本。
事实也证明，丰田“精益生产”使其超越福特成为世界第二大汽车厂商。目前虽然丰田产量还未能赶上通用，但利润却已经是通用汽车的10倍。
步入21世纪，当欧美汽车制造商纷纷尝试“以兼并重组增实力”的强攻战术推进全球战略时，丰田却反其道而行之，推出“CCC21（21世纪成本竞争力建设计划）”，在设计、生产、采购和固定费用四个方面推行“大规模压缩成本运动”。这个计划实际上还是继续秉承丰田汽车赖以发展的精益生产方式理念。
回到起点
当别的公司还在苦思如何像丰田那样节约生产成本时，这家全球第二大汽车生产商自己又发起了一轮挑战极限的战役。只是这次，丰田新的管理层已不满足于细枝末节的修补，他们要对节约成本的旧战略进行颠覆性革命，以应对不断飙升的原材料价格。
不久前，一个代号为“VI”、取意为“价值创新”（Value Innovation）的计划在丰田领导层脑海中显现雏形。虽然具体策略还未公之于众，但国外媒体披露，丰田这次将着眼于在汽车零部件的开发和生产上另辟蹊径，用一套和以往完全不同的方式节约成本。举例来说，未来丰田可能会把某些零部件铸造成模型成批生产，而不再像当前这样在每个零件的生产工艺上做文章。
“在既定战略的指导下，公司在节约成本方面能作的努力已接近极限。”丰田负责生产控制和后勤保障的高级主管Mitsuo Kinoshita（木下）先生表示，“现在的丰田只有突破固有思维的局限。举一个最简单的例子，如果我们开发出不需要螺丝钉的汽车零件，那会怎样？”
MitsuoKinoshita表示，在新战略的指导下，丰田将要求它的工程师和供应商回到汽车开发的基本层面，寻找节约成本的新思路。丰田没有为“VI”计划设定任何商业目标，技术革新将最先反映在2007年以后出售的汽车上。
供应链决定的成本因素
一是直接成本，指生产每一单位产品所引起的成本，包括原材料、零部件、劳动力和机器成本等。这些成本主要是由原材料和劳动力的价格所决定。
二是作业成本，指管理产品生产及交付过程中所引起的成本，这些成本因公司的组织结构而产生。
三是交易成本，包括处理供应商和客户信息及沟通所产生的所有成本。这些成本主要源自公司与供应链上其它合作伙伴所进行的相互交流。
⑵ 各国家汽车的优缺点
任何车系任何品牌乃至于任何车型都有优点和不足，存在即合理，只不过是侧重点和产品策略取向罢了，这个问题上没必要锱铢必较上纲上线。就像德系车豪华质感高级感和美系动力怪兽霸气设计一样，日系车也有自己的专属“代名词”，燃油经济性、质量稳定性、舒适性和综合使用成本均表现优异，省心省油省钱，大小毛病都很少，耐用耐久性和保值出色，且维修保养和零配件费用相对低廉，也正是因为做到了这些才有了今天的一线地位。
⑶ 为什么丰田等日本车“皮薄不易坏”
日本汽车的特点:“薄皮”但不容易破碎。许多车主都知道日本汽车一撞容易坏。然而，只要没有外部影响，日本车就不太可能被撞坏。为什么呢？
这是日本制造业的特点，精细、极端、细节控制。一辆汽车有数万个零件。质量问题可能发生在零件制造、零件装配和汽车装配过程中。因此很难保证汽车没有问题。在日本汽车中，丰田雷克萨斯豪华车的故障率最低。丰田准备开发这款新品牌汽车时，它的立场非常明确，集中所有丰田质量控制技术打造一款零故障的高端汽车。事实也证明，雷克萨斯确实是当今世界上故障率最低的汽车。
日本汽车的质量成本关系非常好，关键是它使用很少的材料来实现相同的功能。已经达到了最好的性价比。精巧地找出如何减少材料，并精细地控制质量。
⑷ 日本汽车产业的特点
日本汽车产业的特点主要体现在技术创新、质量控制、精益生产以及全球化布局等方面。
首先，日本汽车产业以技术创新而闻名于世。日本的汽车制造商一直致力于研发新技术，以提高汽车的性能、燃油效率和安全性。例如，丰田的混合动力技术、本田的地球梦发动机技术以及日产的自动驾驶技术等，都是日本汽车产业技术创新的典型代表。这些技术的应用不仅提升了日本汽车的竞争力，也推动了全球汽车产业的发展。
其次，日本汽车产业在质量控制方面有着严格的标准和流程。日本的汽车制造商注重从零部件到整车的每一个环节的质量控制，通过精细化的管理和严格的质量检测，确保每一辆汽车都达到高品质的标准。这种对质量的追求使得日本汽车在全球市场上赢得了良好的口碑和信誉。
再者，精益生产也是日本汽车产业的一大特点。精益生产是一种追求高效、低耗、灵活和高质量的生产方式，它强调通过消除浪费、持续改进和团队合作来提高生产效率。日本的汽车制造商如丰田、本田等，都是精益生产方式的典范。它们通过实施精益生产，不仅提高了生产效率，也降低了成本，从而在全球市场上取得了竞争优势。
最后，日本汽车产业的全球化布局也十分成功。日本的汽车制造商积极开拓海外市场，通过建立全球生产网络、销售网络和研发网络，实现了资源的优化配置和市场的快速响应。例如，丰田、本田和日产等日本汽车制造商在全球各地都设有生产基地和销售机构，为全球消费者提供多样化的汽车产品和服务。这种全球化布局使得日本汽车产业能够在全球范围内抓住市场机遇，应对各种挑战。