⑴ 什么叫做七大浪费
都属于七大浪费。
1，第一种：等待的浪费：主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
2，第二种：搬运的浪费：主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
3，第三种：不良品的浪费：主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
4，第四种：动作的浪费：主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
5，第五种：加工的浪费：主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6，第六种：库存的浪费：主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7，第七种：制造过多（早）的浪费：主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
(1)成本浪费有哪些表现扩展阅读：
部分对策：
对策一
七种浪费之一：等待的浪费
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？
除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？
对策二
七种浪费之二：搬运的浪费
大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作，很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
2002年，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服，日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？
对策三
七种浪费之三：不良品的浪费
产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。
大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况。
精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费。
具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率，这是和我们公司“3C现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发扬“3C”，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C”。（注明：3C现场质量管理法荣获2001年度辽宁省管理创新新成果一等奖）。
参考资料:网络---七大浪费
⑵ 煤矿有哪些常见的浪费现象
一人力资源浪费现象：部门负责人不能统筹、合理的组织劳动力，造成的窝工现象；不能量才而用造成的人力资源浪费；员工不能很好的领会工作意图而束手束脚的工作导致的工作效率低下等；
二不了解设备性能造成斗腊材料浪费现象；
三不注重资源回收率：每个煤炭企业的资源量是有限的，并且企业在取得开采资格时，已经按照基本储量交了价款，从长远看，矿井在服务期内采出的总煤量决定着矿井的长期成本。从这个意义上讲，矿井的回收率越低，则成本越高；
四不注重煤炭质量：企业生产经营的最终目标是效益最大化，但在企业的管理中，因为有的企业会将生产和销售分成了两个系统去考核，对于单纯从事生产的系统来讲，就可能会不顾“质量”而片面追求“产量”，并从局部会感觉到“效益”不错，但站在“企业”的角度，却可能产生的不是最大的效益；而最大效益和实际效益的差别就可能是被浪费的“效益”；兄帆
五不注重员工成本管理意识培养：因为煤矿行业特殊性，各级领导和部门的管理重心更多的是放在“安全”上，进而会在成本管理方面放松，间接的使员工的成本意识淡化、无法确立或得不到强化，进而会形成“不知不觉”的很“自然”的浪费现象；
六不注重细节导致的浪费：比如，在掘进中需要大量的绑丝，所以员工采取了整盘铁丝一次截割的办法裁截绑丝，而因为缺乏成本方面的强调，实际使用中每组绑丝都有一尺多长的剩余，综合计算，每支护1米巷道就会浪费3米的铁丝。
七成本管理体系不健全导致的浪费现象：成本管理体系不健全本身就是管理系统上的最大漏洞，而这客观存在的漏洞会使成本管理机构缺失或工作不规范、成本管理制度不完善、成本管理理念无法形成、成本管理无法触及到各该部门和岗位等；
八不注重考核导致的浪费：出于对安全的重视，又担心大家因为过度关注安全以外的东西，加在近年煤炭行业效益不错，所以许多企业不是太注重成本考核。久之，分管领导及部门在日常管理时，也便淡化强调成本管理方面的暴露的问题，进而给员工形成的印象是：只要安全好，浪费点没啥。于是，材料无计划的采购造成积压，材料无计划的领取造成丢失，材料随意领取造成重复利用低下等。其实，搞好安全和注意成本管理并不是相互冲突的关系。
九工作无计划造成的浪费现象：经常发现井下水泥结块现象，主要是各队在密闭巷道等土建工程时，无计划的储备材料，方正是运输一次，尽量将车装满运输。而造成剩余时，又不知道该将剩余的材料转运到其他地方使用；
十部门之间缺乏协调造成的浪费现象：综采队在回收过程中会形成一些羡销雹还可以再利用的锚杆托盘等，而这些对综采队来说已经无用，一般都会扔到采空区，而掘进队却是从地面一车一车的向工作面运输。如果两个队能相互协调，则综采队回收的木料掘进队则可很好的实现再利用。当然，因为完成这些工作，单纯的对队来讲，会增加劳动力投入，但站在全矿的角度看，则是很好的成本控制措施。
（十一）设备管理不规范导致的浪费：设备维护不到位，导致设备服务时间缩短；员工违章操作导致设备损坏等。