1. 礼品在财务上属于什么费用
礼品根据受众的不同，在财务处理上也不同。主要分为以下两种情况：
一、如果礼品是供内部员工作为节日福利，那么计入应付职工薪酬科目，计提时：
借：管理费用/生产成本等(取决于员工所属部分，划分成本、费用性质)
贷：应付职工薪酬-非货币性福利
发放时：
借：应付职工薪酬-非货币性福利
贷：库存商品
二、如果礼品是送给客户，那么应当计入管理费用科目，发生时：
借：管理费用--业务招待费
贷：库存现金(或银行存款)
(1)6s现场管理奖品是什么费用扩展阅读：
企业以自产产品作为职工薪酬发放给职工时，应确认主营业务收入，借记“应付职工薪酬——非货币性福利”科目，贷记“主营业务收入”科目，同时结转相关成本，涉及增值税销项税额的，还应进行相应的处理。
企业支付租赁住房等资产供职工无偿使用所发生的租金，借记“应付职工薪酬——非货币性福利”科目，贷记“银行存款”等科目。
2. 安全演练奖品属于什么费用
通过查询相关资料显示，安全演练奖品计入低值易耗品，在车间领用时，计入该车间的制造费用。具体消息可关注官方网站，获得一手权威消息。
3. 新公司有必要花钱6S管理吗
新公司有必要花钱6S管理的理由
（1）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（2）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信 心；
（3）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
（4）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
（5）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象 明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
（6）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆 放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
（7）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
（8）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
实现6s管理的方法：
一、要想成功地实施6S现场管理
首先要从最基本的5S开始，完成了以后再逐步地推进6S。因为，在现场，将某类物品或工作进行分类和整理，这是要做的第一步；然后决定这些物品的放置场所和保管的方法，以及在此基础上应如何进行控制和整理。根据上述内容因地制宜地决定整理和整顿的方法，除去不需要的物品后再进行彻底的清扫。这些是实施6S现场管理开始的最基本的步骤，也许在刚开始做的时候并不是那么完善，我们可以对实施的过程不断地进行补充，最终达到适合企业实际情况的要求。当然，这需要我们动员所有的员工开动脑筋想办法来为实施6S现场管理打下坚实的基础。
二、遵守规章
遵守规章其实并不那么简单，虽然道理很浅显，但在许多场合下并不那么令人满足。在整理现场，我们经常可以听到诸如“下不为例”、“这样就行了吧”、“因为实在是没有办法，只好这样……”等这样和那样的理由，而将他们应该做的事情放置不做，这点很令人头痛，因为有时他们提出的理由并不是没有道理的，有些似乎还比较客观。但是，只要我们认真地想一想，有许多事情只要自己发挥了主观能动性是能够完成的，问题的要害是缺乏遵守规章的自觉性。所以，要教育员工凡是工厂的规章就应该遵照执行，这不仅仅是6S现场管理的要求，更是企业经营成功所必须的。
我们可以从以下几个方面对员工提出要求：
(1)按时完成任务，不答应拖延时间；
(2)对承担的工作要有始有终；
(3)作业现场的配置要为所有作业员工所明确；
(4)作业现场、设备和部件所应有的清洁状态要为全员把握；
(5)要使全员都知道现场物品使用和返回的方法和有关规定，并要遵照执行。
三、避免重复劳动造成的浪费
必要的东西放在适当的地方，这是整理和整顿的原则。假如到处都是些无用的东西就会增加整理的难度，造成人力上的浪费。“整理”、“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根源是轻易理解和重视的，但是有一种浪费却往往被忽视，这就是无谓地提高产品的质量；无渭地使用高品质的材料；无谓地增加加工精度而形成的浪费。这些习惯成自然的做法因为有一层“提高产品质量”的外衣而没有被注重，这就需对提高产品质量的必要性进行重新熟悉。
具体可以按以下步骤进行：
(1)选择的材料和尺寸是否有浪费现象，其加工精度是否存在不必要的过高要求，要对其重新进行确认；
(2)对产品没有必要的性能在设计上不予考虑；
(3)减少对产品的质量和性能没有影响的加工工序；
(4)提高原材料利用率；
(5)探讨阻碍质量、生产要素的重要性和加工方法；
(6)创造生产部门、设计部门和技术部门共同探讨的机会。
6S现场管理就为高效地进行作业，要将作业现场充分安排好，要充分利用作业的预备时间，考虑作业的连续性。如何将这些浪费降低到最小的限度来提高工作效率，这是我们要认真研究的课题。在作业现场，我们依照6S现场管理的要求，制定有各种各样的规则和规定，只要遵守了规则和规定，就一定能避免这些情况的出现。在作业现场，时间对于企业来说是最为重要的，时间就是金钱。由于现在制造业缩短了从设计到成品完成整个过程的时间，使竞争以效率决定胜败，从某个意义上来说就是以时间决定其胜败，领先一步就可以占领制高点，把握主动。延误时间的原因有很多，例如组织上的，工作方法的，人的原因等等，对此一定要查明原因，找出对策。
发现问题时要按以下的步骤进行：
(1)查明开始作业时的程序中浪费时间的原因；
(2)对产生浪费现象的作业和方法进行改进和更正；
(3)制定计划时要明确把握人员、设备、材料和所需时间；
(4)探求有效作业的方法，对原有的过程进行改进；
(5)在日常上作中让员工采用轮班作业的形式，寻求最佳的工作方法。
延误计划大致都是因为没有准确地把握人员、设备、资源和时间等重要的因素，而想当然地制定计划的结果。比如协作厂商延误了供货的间，该有的物资却没有，等等，所以对时间整理，首先制定计划时要十分严密，无丝毫差错。浪费有一个重要的因素是大家都十分关注的，那就是成本。企业整理活动的好坏都是以对成本的判定为基准的。因此，每一位员工都必须有成本的意识。要对自己所从事作业中的成本有明确的熟悉。
加强员工的成本意识要从以下几点做起：
(1)明确制造的产品、零部件和材料的单价；
(2)明确每个人的人工费用的成本和时间单价；
(3)设备的损耗等费用对固定资产的影响；
(4)提高生产率和质量对成本的影响。
值得一提的是，要防止有化公为私的行为。例如：用公司的电话办私人的事情；将企业的办公用品甚至价值很高的物品拿回家使用，而且不还等等。这些现象在一些企业中很普遍，而我们有的企业领导对此却不以为然，让这一现象任其发展的话，便会给企业带来很大的成本浪费。谁都知道应该努力降低成本，要将其作为努力的方向就要作好两方面的工作：一是降低既定价格；二是加强企业整理，即现场整理。
四、作业场地合理安排利用
在整理和整顿的原则中，有一条是尽可能地减少空间和空地的浪费，假如对这些空闲的地方进行了清理，就能减少存放的材料，或缩短取放的时间，只有经过整理，才能区分出对物品是否集中整理或分散整理。所以，要减少空闲的地方就要对物品有效地进行整理和整顿，以提高场地的利用率。
减少空闲地方的基本步骤：
(1)要决定将什么物品放在什么位置，即定位；
(2)要决定放置多少数量，即定量；
(3)要决定以什么样的状态放置，即探讨节省空间的放置方法；
(4)拿取的物品，如工具、工装、夹具等在使用完后能很快地放回原处。
减少空间和空地的浪费要点是对现场再进行一次检查，最大限度地利用空闲的地方，检查时要考虑以下几点：
(1)人移动的距离能否再短—点；
(2)人的移动次数能否再少一点；
(3)材料和零件的搬运距离能否再短一点；
(4)搬运的次数能否再少一点；
(5)不同的物品能否合放在一起；
(6)在数量大，使用次数多的物资能否少放置一些，生产也能正常运行；
(7)必备的物品无沦放置在什么地方都能明白无误；
(8)在作业现场和工序之间的信息传递能否更好一些；
(9)在作业的中心能否看见主要设备和工序的全貌；
(10)能否将几个作业现场所必要的通用物资和设备集中起来；
4. 公司6s评比入什么科目
管理科目。
6s管理和目视管理都是属于管理的类型，而且它们也都是属于管理的科目。但是，6s指的是生产现场的管理，包括整理、整顿、清洁、清扫，素养以及安全等六个方面。生产是离不开这六个方面的。
5. 6S奖励方案
项目 评分项目 配分 扣分严重度 参考资料
2分 1分
整理 1.是否有闲置不用物品或私人物品? 6 放置凌乱 放置整齐
2.是否有呆滞料、废料或长期未处理之不良品及待退品？ 6 外箱沾满灰尘、凌乱、无人追踪处理 摆放整齐且追踪处理中 G08-3005呆滞料作业说明书 B
3.料架及物料包装上是否贴有不使用之杂乱标签及表单等？ 6 有不使用的标签,表单等且贴置凌乱、破损 虽有不使用的标签、表单等，但贴置尙算整齐
整顿 4..各种设备、清洁工具、料车、栈板是否放置定位且清楚做标示 6 没有定位和标识,且放置淩乱 有定位,但未放在规定区域内或放置在规定区域内但没有整齐放置,没有标识
5.各区域,料架,料盒装箱是否做适当归类,标示是否清楚,且材料放置在相应标示区域内? 6 没有归类,没有区域标识,且材料未放置于区域内,没有颜色管理,不能做到FIFO 虽有归类,有标识并放置区域内,但不整齐,且颜色管理定义不明确,FIFO执行差
6.通道是否畅通? 6 物品放置于通道,且放置凌乱或严重妨害通行 通道内暂时规划了一定区域放置物品且整齐不妨害通行
7.工作区域规定使用的表格、文件是否放置定位? 6 使用的文件没有定位放置,难以立即找到 定位放置,但没有标识类别,不易目视管理
8.是否有零数材料散置于箱外? 6 放置凌乱难以归类 放置整齐
清扫 9.工作区域内,工作桌面,地面是否有栈板损坏的木条,包装条,胶带等掉落材料和垃圾? 6 工作桌面脏乱不堪;地面有木条,包装条,胶带等垃圾,且掉落位置明显如通道上 工作桌面布置整齐,但因久不清洗有累积的污垢;地面有木条,包装条,胶带等垃圾,掉落位置不易发现如料箱之间
10.消防器材,设备等是否干净整洁?周围是否有阻碍物？ 6 表面有灰尘、乱贴的物件或周遭有妨碍物 无乱贴现象,但表面不乾净
清洁 11.破损标识是否即时更换？ 6 没有规划、随意张贴悬挂、破损严重、内容错误 破损轻微
12.Kitting Area的物料提备是否标示清楚？ 6 没有标识，看不出哪张工单的提备料 有标识,但提备料放置凌乱而难以目视管理
13.料帐是否相符？物料是否清楚标示？ 5 不相符,差异在5％以上或贵重单价料品 差异在5％以下
素养 14.物料的摆放是否遵循水平直角及限高原则？ 6 且情况严重明显可见 情况轻微 G08-3014 仓库收料储存发料堆叠作业指导书B
15.叉车速度是否过快,静电手环是否按规定佩带?是否有不接受评分人员指导之不当行为？ 5 没有按照规范作业,有潜在危险,或会造成品质不良;态度不端正,对评分员进行恐吓,诽谤等 虽有按照操作规范,但操作者没有相关证件或没有事前的必要检查;不能正确对待问题,阻扰评分工作 G08-3102仓库堆高机叉车操作说明书A
16.门禁管制是否切实执行？库房区域内是否有无关人员？ 6 有无关人员出入且无库房人员陪同(凡发现此情况一律扣2分) G08-3019 库房进出管制作业说明书A
17.是否依规定着制服、配戴及依规定配戴识别证? 6 未穿工衣/未带识别证;(需要配戴肩章或领章的没有配戴) 有穿工衣但不符合员工守则要求,有佩带识别证,但不符合员工守则要求 员工守则
6. 6s管理是什么
6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
内容：
1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S管理执行好处
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
7. 6S现场管理的内容是什么
(网络文库)
起源于日本,6S即日文的整理(SEIRI)\整顿(SEITON)\清扫(SEISO)\清洁(SEIKETSU)\素养(SHITSUKE)\安全(SAFETY)这六个单词,又被称为"六常法则"或"六常法"
6S起源于日本,通过规范现场\现物,营造一目了然的工
8. 什么是6s管理八大浪费是什么
6S管理是一种管理模式，6S即：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）
八大浪费：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
一、6S
1、整理
将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养
每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
二、八大浪费
1、不良、修理的浪费
指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2、加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、动作的浪费
常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5、库存的浪费
库存浪费包含了在制品的积压，库存量越大，资金积压越大。而且由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6、制造过多过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7、等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
8、管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。