A. 石油抗硫管子焊接后怎样热处理
抗硫奥氏体不锈钢，可做固溶处理，焊后也可只做去应力处理。
B. 电焊焊管道怎么焊有几种焊法
管道焊接常用的方法有焊条电弧焊(SMAW)、埋弧焊(SAW)、钨极气体保护焊( GTAW)、熔化极气体保护焊(GMAW)、药芯焊丝电弧焊(FCAW)和下向焊等几种。
电焊说起来挺简单、其实也挺复杂的、管道可以说是最难焊的、角度比较多、焊管道角度比较重要、也就是焊条和焊缝成的角度一般是>=90度、在就是电流、比如焊底口电流就要小一点焊上口就要大的多、爬坡焊和立缝随然看起来差不多但是电流也是有差距的、
焊接方法：按焊接方法不同可分为电弧焊管、高频或低频电阻焊管、气焊管、炉焊管、邦迪管等。
电焊钢管：用于石油钻采和机械制造业等。
炉焊管：可用作水煤气管等，大口径直缝焊管用于高压油气输送等；螺旋焊管用于油气输送、管桩、桥墩等。
(2)石油焊接管子怎么处理扩展阅读：
GB/T3091-1993（低压流体输送用镀锌焊接钢管）。主要用于输送水、煤气、空气、油和取暖热水或蒸汽等一般较低压力流体和其他用途管。其代表材质Q235A级钢。
GB/T3092-1993（低压流体输送用镀锌焊接钢管）。主要用于输送水、煤气、空气、油和取暖热水或蒸汽等一般较低压力流体和其它用途管。其代表材质为：Q235A级钢。
GB/T14291-1992（矿用流体输送焊接钢管）。主要用于矿山压风、排水、轴放瓦斯用直缝焊接钢管。其代表材质Q235A、B级钢。GB/T14980-1994（低压流体输送用大直径电焊钢管）。主要用于输送水、污水、煤气、空气、采暖蒸汽等低压流体和其它用途。其代表材质Q235A级钢。
GB/T12770-1991（机械结构用不锈钢焊接钢管）。主要用于机械、汽车、自行车、家具、宾馆和饭店装饰及其他机械部件与结构件。其代表材质0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nb等。
GB/T12771-1991（流体输送用不锈钢焊接钢管）。主要用于输送低压腐蚀性介质。代表材质为0Cr13、0Cr19Ni9、00Cr19Ni11、00Cr17、0Cr18Ni11Nb、0017Cr17Ni14Mo2等。
对焊接的要求：
1) 焊接施工开始前需提交各相关施工方案，并在各工序作业前分工序做专业技术交底。需提交的方案包括：洁净管道施工方案、洁净管道焊接程序、内窥镜检测程序;
2) 焊工应经相关劳动部门培训合格，并持有特种作业操作证。自动焊机操作的焊工应提供相应的洁净管道自动焊接培训的证明材料。
3) 依据设计要求和该项工艺的专业要求，对所有参加该专项洁净管道施工的全部人员进行专项质量培训，明确正确做法及作业要求;
4) 焊接使用的净化气体(用在被焊接管道的内表面)和保护气体(担当外部焊接部分的保护层)应提供完整的质量证书，包括氧含量和水分含量。
5) 在不能进行自动焊接的焊缝，可选择优秀焊工实施手工焊接。
6) 所有的焊缝应没有蚀损斑、针孔、腐蚀标记和点固焊缝印记等，内外表面无明显凹凸，焊波均匀、顺直;
7) 必须按照方案和工序技术交底的要求在施工过程中严格检查;
8) 预制焊缝、现场焊缝都要按照检测比例的要求，及时进行内窥镜检测。当有X光无损检测要求时，按照设计要求的比例进行抽检;
焊接施工过程的记录资料要及时如实建立，当工程现场的管理方有特殊要求时，按照其特殊要求执行。
C. 用电焊焊管道怎么焊
1.300根管子的焊接一般采用3.2焊接电极，焊接两次。
2.当前选择合理;电流不能太大，电流太大容易飞溅、咬边、下垂焊缝。不要太小，电流太小焊接，熔渣，冲击质量，外观不会平。
3.300号焊管必须采用单面焊和侧焊形成。坡口要制作好，坡口与坡口之间的间隙要均匀。
4.电极150°烘烤1小时,在保温桶在任何时间访问。室外风强时应安装挡风玻璃。
5.一般在第二次焊接前对300根管子进行两次焊接，清理焊接孔，焊接时注意焊缝形状，保持两侧基材无咬边，注意焊缝高度和焊接接头质量。
(3)石油焊接管子怎么处理扩展阅读：
焊接电流与焊条直径：根据焊缝空间位置、焊接层次来选用焊接电流和焊条直径，开焊时，选用的焊接电流和焊条直径较大，立、横仰位较小。如12mm平板对接平焊的封底层选用φ3.2mm的焊条，焊接电流：80-85A，填充，盖面层选用φ4.0mm的焊条，焊接电流：165-175A，合理选择焊接电流与焊条直径，易于控制熔池温度，是焊缝成形的基础。
电弧燃烧时间，φ57×3.5管子的水平固定和垂直固定焊的实习教学中，采用断弧法施焊，封底层焊接时，断弧的频率和电弧燃烧时间直接影响着熔池温度，由于管壁较薄，电弧热量的承受能力有限，如果放慢断弧频率来降低熔池温度，易产生缩孔。
所以，只能用电弧燃烧时间来控制熔池温度，如果熔池温度过高，熔孔较大时，可减少电弧燃烧时间，使熔池温度降低，这时，熔孔变小，管子内部成形高度适中，避免管子内部焊缝超高或产生焊瘤。
焊接方法根据焊接时加热和加压情况的不同，通常分熔焊、压焊和钎焊三类。
1 熔焊是在焊接过程中将焊件接缝处金属加热到熔化状态，一般不加压力而完成焊接的方法。熔焊时，热源将焊件接缝处的金属和必要时添加的填充金属迅速熔化形成熔池，熔池随热源的移动而延伸，冷却后形成焊缝。
利用电能的熔焊，根据电加热的方法不同，分为电弧焊、电渣焊、电子束焊和激光焊几种。熔焊的适用面很广，在各种焊接方法中用得最普遍，尤其是其中的电弧焊。
2 压焊是在加压条件下（加热或不加热）使焊件接缝连接在一起的焊接方法。在压焊过程中一般不加填充金属。压焊根据焊接机理的不同可分为电阻焊、高频焊、扩散焊、摩擦焊、超声波焊等。其中以电阻焊应用最广。
多数压焊方法没有熔化过程，没有像熔焊那样有有益合金元素烧损和有害元素浸入焊缝的问题。但压焊的施焊条件苛刻，适用面较窄。
3 钎焊是用熔点比焊件低的材料(钎料)熔化后粘连焊件，冷却后使焊件接缝连接在一起的焊接方法。
焊接方法分类
1 按焊接方法不同可分为电弧焊管、高频或低频电阻焊管、气焊管、炉焊管、邦迪管等。
电焊钢管：用于石油钻采和机械制造业等。
炉焊管：可用作水煤气管等，大口径直缝焊管用于高压油气输送等；螺旋焊管用于油气输送、管桩、桥墩等。
2 按焊缝形状分类：可分为直缝焊管和螺旋焊管
直缝焊管
生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。
螺旋焊管
强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~100%，而且生产速度较低。因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊。
3 螺旋缝焊接钢管分为自动埋弧焊接钢管和高频焊接钢管两种。
a、螺旋缝自动埋弧焊接钢管按输送介质的压力高低分为甲类管和乙类管两类。甲类管一般用普通碳素钢Q235、Q235F及普通低合金结构钢16Mn焊制，乙类管采用Q235、Q235F、Q195等钢材焊制，用作低压力的流体输送管材
b、螺旋缝高频焊接钢管 螺旋缝高频焊接钢管，尚没统一的产品标准，一般采用普通碳素钢Q235、Q235F等钢材制造。
4 按用途分类
按用途又分为一般焊管、镀锌焊管、吹氧焊管、电线套管、公制焊管、托辊管、深井泵管、汽车用管、变压器管、电焊薄壁管、电焊异型管和螺旋焊管。
一般焊管
一般焊管用来输送低压流体。用Q195A、Q215A、Q235A钢制造。也可采用易于焊接的其它软钢制造。钢管要进行水压、弯曲、压扁等实验，对表面质量有一定要求，通常交货长度为4-10m，常要求定尺（或倍尺）交货。
焊管的规格用公称口径表示（毫米或英寸）公称口径与实际不同，焊管按规定壁厚有普通钢管和加厚钢管两种，钢管按管端形式又分带螺纹和不带螺纹两种。
镀锌钢管
为提高钢管的耐腐蚀性能，对一般钢管（黑管）进行镀锌。镀锌钢管分热镀锌和电镀锌两种，热镀锌镀锌层厚，电镀锌成本低。
吹氧焊管
用作炼钢吹氧用管，一般用小口径的焊接钢管，规格由3/8寸-2寸八种。用08、10、15、20或Q195-Q235钢带制成。为防蚀，有的进行渗铝处理。
电线套管
是普通碳素钢电焊钢管，用在混凝土及各种结构配电工程，常用的公称直径从13-76mm。电线套套管壁较薄，大多进行涂层或镀锌后使用，要求进行冷弯试验
公制焊管
规格用无缝管形式，用外径*壁厚毫米表示的焊接钢管，用普通碳素钢、优质碳素钢或普能低合金钢的热带、冷带焊接，或用热带焊接后再经冷拨方法制成。公制焊管分普能和薄壁、普通用作结构件，如传动轴，或输送流体，薄壁用来生产家具、灯具等，要保证钢管强度和弯曲试验。
托辊管
用于带式输送机托辊电焊钢管，一般用Q215、Q235A、B钢及20钢制造，直径63.5-219.0mm。对管弯曲度、端面要与中心线垂直、椭圆度有一定要求，一般进行水压和压扁试验。
变压器管
用于制造变压器散热管和其它热交换器，采用普通碳素钢制造，要求进行压扁、扩口、弯曲、液压试验。钢管以定尺或倍尺交货，对钢管弯曲度有一定要求。
异型管
由普通碳结结构钢及16Mn等钢带焊制的方形管、矩形管、帽形管、空胶钢门窗用钢管，主要用作农机构件、钢窗门等。
电焊薄壁管
主要用来制作家具、玩具、灯具等。当前不锈钢带制作的薄壁管应用很广，高级家具、装饰、栏栅等。
螺旋焊管
是将低碳碳素结构钢或低合金结构钢钢带按一定的螺旋线的角度（叫成型角）卷成管坯，然后将管缝焊接起来制成，它可以用较窄的带钢生产大直径的钢管。螺旋焊管主要用于石油、天然气的输送管线，其规格用外径*壁厚表示。螺旋焊管有单面焊的和双面焊的，焊管应保证水压试验、焊缝的抗拉强度和冷弯性能要符合规定。
D. 自动焊技术在石油化工管道施工中的应用分析
石油化工管道施工中，需要运用大量的机械设备，做好焊接工作，促进这些设备在施工作业中发挥重要作用。同时，焊接是石油化工管道施工不可忽视的内容，对工程建设具有重要作用。为促进焊接质量提高，采取有效的焊接技术是十分必要的。自动焊接技术是重要的技术措施，对提高焊接施工效果具有积极作用。因此，石油化工管道施工中，运用自动焊接技术可以显着提高焊接质量和焊接效益，进而增强石油化工管道的施工效益，促进管道更好运营和发挥作用。
1 自动焊技术在石油化工管道施工中应用的不足
自动焊接技术是在石油化工管道施工中运用得比较广泛的技术，但由于受到多方面因素的影响，现阶段在石油化工管道施工中，自动焊接技术运用仍然存在不少问题。总的来说，这些问题表现在以下几个方面。
1.1 设备检修不够
就目前来看，为保证石油化工管道施工设备安全和正常工作，每个月相关部门都会对设备检修。对出现的磨损配件，如果经过更换后还能使用的话，就在检修中进行更换。被更换下来的配件，如果具有修复价值，往往被送往检修车间通过焊接进行修复。但有些施工机械设备体积比较大，由于体积比较大，无法对其进行拆卸和更换，只能在现场进行维修。但是这样往往导致检修比较困难，难以对设备进行全面检修，从而影响设备综合性能发挥。
1.2 焊接过程中存在问题
石油化工管道施工的自动焊接技术存在的另外一个问题表现在焊接过程中。进行焊接修复时，焊件往往会受到局部不均匀加热和冷却，这样一来焊件容易产生应力，并发生变形现象。焊接过程中有时还会受到工作环境影响，出现夹渣、裂纹等现象。此外，焊接前准备工作不足，对焊接构件预热不够，焊后热处理没有落到实处，往往容易产生气孔、裂纹等现象，制约石油化工管道施工效果提升。
1.3 焊接质量不高
除焊接过程中出现问题外，焊接工作完成后也会出现种种问题。比如，焊接过程中存在问题的焊件进入工作状态时很快会出现裂纹，有的裂纹还会很快扩展，难以正常工作，往往需要重新修复，进行再次焊接。这样不仅会增加焊接成本，往往还会浪费时间，甚至影响整个石油化工管道施工作业顺利进行。因此，为保证自动焊接技术的应用效果和焊接质量，有必要根据实际情况采取有针对性的措施，并加强对焊接技术的管理。
2 自动焊技术在石油化工管道施工中的应用对策
针对石油化工管道施工中自动焊接技术应用存在的问题，为应对这些问题，提高石油化工管道施工技术水平，保证焊接质量，下面将介绍自动焊接技术的应用对策。
2.1 基本情况分析
石油化工管道焊接施工中，整个焊接工作任务量大，焊材消耗量大。在焊接工艺选择上，以富氩气体保护焊为主导，这样能显着提高焊材融化效率，进而提高焊接效率。同时，石油化工管道施工通常在野外作业，制约自动焊接技术的有效应用，难以全面发挥其作用。
2.2 焊接方法选择
对于焊接方法，需要根据不同部位的实际情况采用有效的焊接方法。
第一，中部结构焊接。中部槽具有结构简单、焊缝规则特点。因此在焊接过程中，可以使用焊接机器人或者是焊接专机，实现自动焊接。该焊接方法具有以下特点：大幅度提高熔敷速度和焊接效率，还可以保持较低热输入量，使焊缝组织得以细化，从而减少焊接变形和焊接应力。此外，管道两侧可以同时施焊，这样能显着节省焊接时间，提高石油化工管道焊接施工效率。
第二，窄间隙焊接方法。该方法将v型坡口转变为u型坡口，能够节约焊材30%左右，气体保护熔化极电弧焊的焊接形式应用于外缸与缸底的焊接，采用的是中低线能量。这样就实现多层多道熔覆而不需清理的情况，从而使焊接电能消耗得到显着降低，也就明显提高焊接效率。与此同时，由于焊接热输入量减少，使焊缝晶粒得以细化，从而提高焊缝机械性能和抗疲劳性能，减少漏液现象发生，有利于提高石油化工管道的使用寿命。
第三，恰当选择焊接施工工艺。在焊接施工工艺的选择上，自动焊接采用的是高压无缝钢管堆焊工艺，运用精车表面工艺方案替代切削工艺，从而使加工量减少。此外，为实现工件旋转，并控制焊接速度，可以利用原有的卧式车床旋转系统实现该目的，并且严格遵循焊接工艺流程，促进自动焊接技术得到有效利用。这样能减少焊接工时，提高自动焊接技术的效率和应用效果。
2.3 自动焊技术的效果与效益
为让人们对自动焊接技术有更加全面的了解，我们将结合石油化工管道施工具体情况，通过具体数据分析其效果与效益。
第一，自动焊接技术的效果。通过某石油化工管道施工的试验对比分析，对管道工程施工来说，运用自动焊接技术能显着提高焊接效率，其效率是普通手工焊接效率的六倍，既降低了成本，又提高焊接效率，还能保证石油化工管道焊接质量。
第二，自动焊接技术的效益。通过对某石油化工管道施工的实际数据分析，结合某工程量的数据进行计算和分析得知，使用自动焊接技术能节省焊材35t，按照焊材市场价格2万元/t来计算的话，某石油化工管道工程施工可以节约焊接成本70万元。
3 结语
焊接技术在石油化工管道施工中具有十分重要的地位和作用，也是对管道工程进行施工的必要手段。自动焊接技术能显着提高产品质量，促进整个石油化工管道施工效益提高，在实践中值得进一步推广与运用。今后在实际工作中，要善于发现问题，解决问题，不断积累自动焊接施工技术的经验，以进一步提高自动焊接技术的综合水平，使其在石油化工管道施工中发挥更大效益。
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E. 长输管道施工管口焊接有哪些焊接方法
长输管道越来越向大口径、高压力输送方向发展。而管道施工建设过程中应用的长输管道下向焊技术自 20 世纪 60 年代引进我国以来，经过几十年的发展，目前已具有成熟的手工纤维素下向焊技术和药芯半自动下向焊技术，并且往全自动化焊方向发展。
一、纤维素下向焊工艺是目前X65钢级以下管线施工中被广泛使用的一种焊接方法。其焊接特点是，在管道水平放置固定不动的情况下，焊接热源从顶部中心开始垂直向下焊接，一直到底部中心。其焊接部位的先后顺序是：平焊、立平焊、立焊、仰立焊、仰焊。
二、药芯焊丝自保护半自动焊技术，药芯焊丝自保护焊是依赖药芯燃烧分解出的气体及熔渣保护熔池和焊缝金属的电弧焊方法，无须外加保护气体，抗风性好，适应于野外作业环境，而且药芯焊丝对保管、使用要求较低，焊机和送丝机可合为一体， 且体积小和重量轻，辅助设备少，工程适应能力大大提高。