‘壹’ 精益管理的方法和工具
精益管理特点
精益生产又称准时生产。
精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。
由此可见，精益生产有两大特征；
1.、生产组织；准时生产。
2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。
即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。
日式精益管理
60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。
在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。
时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。
《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。
然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。[2]
欧美式精益管理
80年代，《建议系统》带来的效益已举世闻名，欧美企业开始学习。
最终发现，无论怎样努力，《建议系统》在欧美企业无法落地。
92年，哈佛大学发明了BSC，用BSC代替《建议系统》，有异曲同工之妙。
BSC通过改变管理者的行为习惯，使管理者成为持续改善者，从而提高改善速度、持续性。[3]
中国式精益管理
以前，中国没有精益管理技术，靠“加强管理”推动员工改善。
因此改善量小、持续性差，管理成本大。
2018年，今井正明弟子、天成精益杨美莲博士发明了SCI，解决了这一问题。
SCI融合了《BSC》、《建议系统》原理、技术，既可在中国企业轻易落地，又同时具备《BSC》、《建议系统》功能。
一方面，SCI中的BSC改变管理者的行为，使所有管理者立即成为持续改善者。
另一方面，管理者按行为矩阵模型（建议系统技术）改变员工的行为习惯，使员工不断变快、变准、变严谨，或者有某个改善行为。
因此，员工改善量大幅提升，且大量改善自动持续产生。
精益管理部分案例
日式精益管理
爱信华纳
导入《建议系统》前；员工改善量为数千/年。
导入《建议系统》后；员工改善量激增至20万/年，并且大量改善自动持续产生。[2]
欧美精益管理
线模公司
导入准时生产后；交货期从30天降至5天。
导入《BSC》4年后；交货期降至6小时。[2]
中国式精益管理
某日用瓷器生产商
导入SCI后；
1、所有工位直通率每十多天增长一次，一直持续。
2、改善自动持续进行。
3、三个月后，一级品率、利润率跃升至同行第一。
精益管理不是什么
精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法。
不满足上述条件的，就不是精益管理。
精益管理不是现有方式的加强版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“维护工作次序”，没有持续改善的功能。
2、日本、欧美、中国企业经验证明；靠加强管理可以进步，但速度慢、持续性差、管理成本大。
精益管理不是一种理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是“更快、更简单、更持续地精益求精”的措施。
精益管理不是精细化管理
精细化管理实质还是一种管控，没有持续改善的功能，不满足精益管理条件。
管控系统与持续改善系统是不同的两套系统，各负其责。
‘贰’ 精益生产管理有哪些主要工具
精益生产管理工具：
一、标准化
标准化有四个目的:防止复发、教育培训、技术储备、提升效率。标准化的作用是通过文件的形式保存企业成员所积累的技术和经验，而不是因为人员的流动而失去整个技术和经验。组织知道的和个人知道的一样多，即个人的经验(财富)转化为企业的财富;由于标准化，即使每项工作由不同的人操作，在效率和质量上也不会有很大的差别。
假如没有标准化，当老员工离开公司的时候，他会带走所有有价值的经验，比如他曾经想过的所有问题的对应方法和操作技巧。之后，新员工可能会重复之前的问题。即使在交接期间教过，也很难凭记忆记住。没有标准化，不同的师傅会带出不同的徒弟，他们的工作成果也会是一致的。
二、可视化管理
可视化管理的实行在很大方面上表现出了企业的现场管理水平。视觉管理在现场和办公室都很有用。在理解其主要观点和标准的基础上，视觉管理的广泛使用将给企业内部管理带来巨大的好处。
分辨是非的方法：有不少的企业的管理制度只是停留在文件上，不去看文件，不知道当场判断对错有多重要。
三、管理看板
管理看板是发现和解决问题的一种最有效和直观的方法，特别是良好的站点管理的基本工具之一。
管理看板是一种管理可视化的方式，就是能够清楚的显示数据、智能等状态，主要用在项目的管理，特别是智能透明的管理活动，他表明了隐藏信息文件，心里或者当场通过各种形式如标语/板/图表/电子屏状态,所以,任何人都可以随时的掌握管理现状和必要的信息，以便可以快速的制定和实行对策。所以，管理看板是发现问题和解决问题的最有效和直观的方法，是一个优秀的现场管理工具之一。
‘叁’ 目前，精益生产方式的常用工具有哪些
精益生产的常用工具我知道一个，是vioovi的ECRS工时分析软件，这个软件可以高效的辅助进行精益生产，软件带有标准工时计算、动作分析、改善分析等功能，通过软件的这些功能就能让产线提高生产效率，更加协调的分配产线的各种资源，避免资源浪费，帮助企业节约成本的前提下高效生产。
‘肆’ 精益生产管理的十大工具有哪些
1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
2、精益生产十大工具之单件流
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、精益生产十大工具之看板管理
看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。 准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、精益生产十大工具之零库存管理
零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤， 直到终端产品离开仓储。
7、精益生产十大工具之生产线平衡
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。 生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
9、精益生产十大工具之SMED
SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
10、精益生产十大工具之持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
‘伍’ 现场改善常用到的精益工具都包含哪些
现场改善常用到的精益工具我知道一个，就是vioovi的ECRS工时分析软件，这个软件包含到了很多改善产线的工具，它是一个融合性的，将各种复杂的功能融为一体，并简单的呈现出来，使用这个软件来对产线进行精益改善简单方便，软件更加智能化，使用效率也比较高。
‘陆’ 常用的精益方法和工具有哪些
常用的精益生产方法就是通过用标准工时来对产线资源进行分配，减少产线的资源浪费，从而达到精益生产的目的，我们企业这边是用的vioovi的ECRS工时分析软件，这个软件可以进行改善分析和计算标准工时，此外还有很多强大的功能，可以辅助ie对产线标准化管理，实现精益生产。