A. 精益管理改善工具有哪些
精益管理改善工具有哪些？
1、精益改善地图
2、八大浪费
3、价值流分析
4、鱼骨图分析法
5、群策群力
6、VOC客户声音
B. 企业最常用到的精益生产管理工具是哪些
企业最常用到的精益生产管理工具是：
1、5S管理
5S是创建和保持组织化、整洁和高效的工作场地的过程和方法，可以教育和养成良好“人性”习惯。
2、准时化生产
准时化生产其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存或使库存达到最小的生产系统。
3、看板管理
看板可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并可以反复使用。看板管理能减少生产的盲目性和生产秩序的混乱，以便减少一切无效劳动和资源的浪费；在生产过程中及时揭露各种矛盾，以便采取措施解决矛盾、改善质量和提高生产效率。
4、零库存管理
在实施精益生产的企业里，库存被认为是最大的浪费，必须减少。公司计划部门对库存要有严格的控制和管理，设定了用以应对设备故障或突发停机等的最低安全库存，定期结合现场运作状态对安全库存数量进行调整，并将库存资金周转率作为公司重要的KPI指标，大力推行和严格贯彻零库存的管理思想。
5、TPM
TPM是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和生产效率全面提高的目标。
C. 精益生产的概念和常见的7大浪费有哪些
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
工厂中的七大浪费
1、等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
3、不良品的浪费
主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费
主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
5、加工的浪费
主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费
主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多（早）的浪费
主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
管理中浪费
1、等待的浪费
等待上级的指示。等待外部的回复。等待下级的汇报。等待生产现场的联系。
2、协调不利的浪费
工作进程的协调不利。领导指示的贯彻协调不利。信息传递的协调不利。ERP业务流程的协调不利
3、闲置的浪费
固定资产的闲置。职能的闲置或重叠。工作程序复杂化形成的闲置。人员的闲置。信息的闲置。
4、无序的浪费
职责不清造成的无序。业务能力低下造成的无序。有章不循造成的无序。业务流程的无序。
5、失职的浪费
在体系管理中，许多应该日常进行的工作基本上没有认真去做，不重视日常规范管理，缺乏基础工作，审核前突击进行表面工作，来应付审核。
6、低效的浪费
工作的低效率或者无效率。相对于管理工作的高效率而言，低效率造成的隐性浪费是非常大的；原来只要一个人承担的工作，需要两个以上人员来完成；应该按计划完成的任务反复拖期。
7、管理成本的浪费
计划编制无依据。公司没有下达指标，部门无法编制自身的工作目标。公司的目标、指标下达后却不知道怎么分解。部门领导没有告诉做什么工作，不知编制计划。
(3)什么浪费对应什么精益管理工具扩展阅读
精益生产管理原则
1、管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
2、建立无间断的作业流程以使问题浮现。
3、使用“后拉式制度”以避免生产过剩。
4、使工作负荷平均(平准化)。
5、建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化。
6、职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。
7、使用视觉控管，使问题无从隐藏。
8、使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程。
9、栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工。
10、栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。
11、重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善。
12、亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物)。
13、决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策。
14、透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
D. 精益管理的方法和工具
精益管理特点
精益生产又称准时生产。
精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。
由此可见，精益生产有两大特征；
1.、生产组织；准时生产。
2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。
即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。
日式精益管理
60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。
在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。
时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。
《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。
然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。[2]
欧美式精益管理
80年代，《建议系统》带来的效益已举世闻名，欧美企业开始学习。
最终发现，无论怎样努力，《建议系统》在欧美企业无法落地。
92年，哈佛大学发明了BSC，用BSC代替《建议系统》，有异曲同工之妙。
BSC通过改变管理者的行为习惯，使管理者成为持续改善者，从而提高改善速度、持续性。[3]
中国式精益管理
以前，中国没有精益管理技术，靠“加强管理”推动员工改善。
因此改善量小、持续性差，管理成本大。
2018年，今井正明弟子、天成精益杨美莲博士发明了SCI，解决了这一问题。
SCI融合了《BSC》、《建议系统》原理、技术，既可在中国企业轻易落地，又同时具备《BSC》、《建议系统》功能。
一方面，SCI中的BSC改变管理者的行为，使所有管理者立即成为持续改善者。
另一方面，管理者按行为矩阵模型（建议系统技术）改变员工的行为习惯，使员工不断变快、变准、变严谨，或者有某个改善行为。
因此，员工改善量大幅提升，且大量改善自动持续产生。
精益管理部分案例
日式精益管理
爱信华纳
导入《建议系统》前；员工改善量为数千/年。
导入《建议系统》后；员工改善量激增至20万/年，并且大量改善自动持续产生。[2]
欧美精益管理
线模公司
导入准时生产后；交货期从30天降至5天。
导入《BSC》4年后；交货期降至6小时。[2]
中国式精益管理
某日用瓷器生产商
导入SCI后；
1、所有工位直通率每十多天增长一次，一直持续。
2、改善自动持续进行。
3、三个月后，一级品率、利润率跃升至同行第一。
精益管理不是什么
精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法。
不满足上述条件的，就不是精益管理。
精益管理不是现有方式的加强版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“维护工作次序”，没有持续改善的功能。
2、日本、欧美、中国企业经验证明；靠加强管理可以进步，但速度慢、持续性差、管理成本大。
精益管理不是一种理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是“更快、更简单、更持续地精益求精”的措施。
精益管理不是精细化管理
精细化管理实质还是一种管控，没有持续改善的功能，不满足精益管理条件。
管控系统与持续改善系统是不同的两套系统，各负其责。
E. 精益管理中常用的工具有哪些
精益管理中常用的工具有：
1、5S现场管理法
5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。
2、TPM
TPM是英文Total Proctive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
TPM是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM强调五大要素，即：
TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；
TPM由各个部门共同推行；
TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；
TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
3、TQM
全面质量管理，即TQM(Total Quality Management)就是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。在全面质量管理中，质量这个概念和全部管理目标的实现有关。
全面质量管理的基本原理与其他概念的基本差别在于，它强调为了取得真正的经济效益，管理必须始于识别顾客的质量要求，终于顾客对他手中的产品感到满意。全面质量管理就是为了实现这一目标而指导人、机器、信息的协调活动。
4、看板
看板作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题。
看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，又称为传票卡，是传递信号的工具。看板分两种，即传送看板和生产看板。
传送看板用于指挥零件在前后两道工序之间移动。当放置零件的容器从上道工序的出口存放处运到下道工序的入口存放处时，传送看板就附在容器上。当下道工序开始使用其入口存放处容器中的零件时，传送看板就被取下，放在看板盒中。
5、持续改善
持续改善的关键因素是： 质量、所有雇员的努力、介入，自愿改变和沟通 。
持续改善被作为系统层面的一部分来加以应用并进行改进。通过流动和拉式系统来改进交货时间、流程的灵活性和对顾客的响应速度，改善活动从头到尾地改进了公司的进程。
6、单元化生产
单元式制造(Cellular Manufacturing)，是指在一条生产线或一个机器设备单元内，由本生产线或生产单元的操作工生产多种产品或零部件的生产制造过程。单元式布局（Cellular layout）是单元式制造的主要布局组成形式。
7、均衡生产
均衡生产是指企业的各个生产环节，包括车间、小组、工地，都按照预先制定的计划进度，完成大致相等的或稳步递增的产量或工作量，并达到充分的工作负荷，没有时紧时松、赶工突击的现象，从而按品种、质量、数量和期限均衡地完成和超额完成国家计划和市场合同任务。
均衡生产是现代化工业企业生产的客观要求。如果不按照这一客观要求组织生产，企业就会陷入混乱状态。
F. 精益生产管理十大工具
精益生产管理十大工具有准时化生产、5S与目视化管理、看板管理、标准化作业、全面生产维护、运用价值流图来识别浪费、生产线平衡设计、拉动生产、快速切换、持续改善。
1、准时化生产。准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到小的生产系统。
2、5S与目视化管理。5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁。
3、看板管理。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。
4、标准化作业。标准化是生产高效率和高质量的有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
5、全面生产维护。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。
6、运用价值流图来识别浪费。生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计。由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力。做到事半功倍才可。
8、拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
9、快速切换。快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是团队协作大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
10、持续改善。当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。