A. 精益安全十六种方法工具是什么
摘要 实施精益生产管理方法的现状正如管理一样，精益生产管理方并没有固定的模式能适用于各种类型的企业。企业必须根据自身的企业文化和组织结构，以及人员的素质、行业特点、规模大小和经济实力选择适当的工具和方法进行有效的管理。下面我们简单介绍下几种精益生产的工具和方法：
B. 常用的精益方法和工具有哪些
常用的精益生产方法就是通过用标准工时来对产线资源进行分配，减少产线的资源浪费，从而达到精益生产的目的，我们企业这边是用的vioovi的ECRS工时分析软件，这个软件可以进行改善分析和计算标准工时，此外还有很多强大的功能，可以辅助ie对产线标准化管理，实现精益生产。
C. 精益生产管理有哪些主要工具
精益生产管理工具：
一、标准化
标准化有四个目的:防止复发、教育培训、技术储备、提升效率。标准化的作用是通过文件的形式保存企业成员所积累的技术和经验，而不是因为人员的流动而失去整个技术和经验。组织知道的和个人知道的一样多，即个人的经验(财富)转化为企业的财富;由于标准化，即使每项工作由不同的人操作，在效率和质量上也不会有很大的差别。
假如没有标准化，当老员工离开公司的时候，他会带走所有有价值的经验，比如他曾经想过的所有问题的对应方法和操作技巧。之后，新员工可能会重复之前的问题。即使在交接期间教过，也很难凭记忆记住。没有标准化，不同的师傅会带出不同的徒弟，他们的工作成果也会是一致的。
二、可视化管理
可视化管理的实行在很大方面上表现出了企业的现场管理水平。视觉管理在现场和办公室都很有用。在理解其主要观点和标准的基础上，视觉管理的广泛使用将给企业内部管理带来巨大的好处。
分辨是非的方法：有不少的企业的管理制度只是停留在文件上，不去看文件，不知道当场判断对错有多重要。
三、管理看板
管理看板是发现和解决问题的一种最有效和直观的方法，特别是良好的站点管理的基本工具之一。
管理看板是一种管理可视化的方式，就是能够清楚的显示数据、智能等状态，主要用在项目的管理，特别是智能透明的管理活动，他表明了隐藏信息文件，心里或者当场通过各种形式如标语/板/图表/电子屏状态,所以,任何人都可以随时的掌握管理现状和必要的信息，以便可以快速的制定和实行对策。所以，管理看板是发现问题和解决问题的最有效和直观的方法，是一个优秀的现场管理工具之一。
D. 精益生产有哪些常用的管理工具
精益生产能用到的管理工具包括：
1. 5S和目视控制
2. 准时化生产JIT
3. 看板管理
4. 零库存管理
5. 全面生产维护TPM
6. 运用价值流图来识别浪费
7. 生产线平衡设计
8. 拉系统与补充拉系统
9. 降低设置时间
10. 单件流
11. 持续改善
E. 精益管理的方法和工具
精益管理特点
精益生产又称准时生产。
精益改善的基础是全员积极参与改善（如TQM、TPM、一个流、5S等）。
由此可见，精益生产有两大特征；
1.、生产组织；准时生产。
2、生产管理；能“保障全员积极参与改善”。
即；精益管理是“能保障全员积极参与改善”的管理方式。
日式精益管理
60年代，大野耐一发明了改善效率、品质，降低成本的方法，后人称之为《精益改善工具》。
在推动员工改善方面，靠“自上而下强压式”推动。
时间一久，员工抗拒改善、应付改善，改善量小、持续性差，效果很不理想。
70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了《建议系统》。
《建议系统》通过改变员工的行为习惯，使员工“不断提建议”。
然后，相关部门评估、实施建议，从而获得大量改善。
因此，改善量大幅提升，且大量改善自动持续进行。[2]
欧美式精益管理
80年代，《建议系统》带来的效益已举世闻名，欧美企业开始学习。
最终发现，无论怎样努力，《建议系统》在欧美企业无法落地。
92年，哈佛大学发明了BSC，用BSC代替《建议系统》，有异曲同工之妙。
BSC通过改变管理者的行为习惯，使管理者成为持续改善者，从而提高改善速度、持续性。[3]
中国式精益管理
以前，中国没有精益管理技术，靠“加强管理”推动员工改善。
因此改善量小、持续性差，管理成本大。
2018年，今井正明弟子、天成精益杨美莲博士发明了SCI，解决了这一问题。
SCI融合了《BSC》、《建议系统》原理、技术，既可在中国企业轻易落地，又同时具备《BSC》、《建议系统》功能。
一方面，SCI中的BSC改变管理者的行为，使所有管理者立即成为持续改善者。
另一方面，管理者按行为矩阵模型（建议系统技术）改变员工的行为习惯，使员工不断变快、变准、变严谨，或者有某个改善行为。
因此，员工改善量大幅提升，且大量改善自动持续产生。
精益管理部分案例
日式精益管理
爱信华纳
导入《建议系统》前；员工改善量为数千/年。
导入《建议系统》后；员工改善量激增至20万/年，并且大量改善自动持续产生。[2]
欧美精益管理
线模公司
导入准时生产后；交货期从30天降至5天。
导入《BSC》4年后；交货期降至6小时。[2]
中国式精益管理
某日用瓷器生产商
导入SCI后；
1、所有工位直通率每十多天增长一次，一直持续。
2、改善自动持续进行。
3、三个月后，一级品率、利润率跃升至同行第一。
精益管理不是什么
精益管理是能简单、快速、持续地提高效率、品质，缩短交货期，减少浪费的方法。
不满足上述条件的，就不是精益管理。
精益管理不是现有方式的加强版
1、通常管理方式（制度、管控、考核）的功能是“维护工作次序”，没有持续改善的功能。
2、日本、欧美、中国企业经验证明；靠加强管理可以进步，但速度慢、持续性差、管理成本大。
精益管理不是一种理念
精益的理念是精益求精。
精益管理是“更快、更简单、更持续地精益求精”的措施。
精益管理不是精细化管理
精细化管理实质还是一种管控，没有持续改善的功能，不满足精益管理条件。
管控系统与持续改善系统是不同的两套系统，各负其责。
F. 精益质量管理的九大工具分别是什么
精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续系统改进，追求达到卓越标准。新益为提出精益质量管理的九大工具如下：5W2H思维模式、5M1E分析问题方法、8D报告、填写报告5C原则、QC工具、SPC（统计过程控制）、六西格玛、5S管理、PDCA循环。
G. 精益生产管理工具有哪些
精益生产管理工具有：
1、价值流分析(VSM)
精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
①客户需要支付的价值，
②客户愿意多付的价值(增值)。
2、标准化作业(SOP)
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
3、5S与目视化管理
5S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
4、全员设备保全(TPM)
全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
5、精益质量管理(LQM)
精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决减少前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产
均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是减少过程积压和价值流停滞的有效工具。
7、拉动式计划(PULL)
拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划之下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
8、快速切换(SMED)
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
9、准时化生产(JIT)
准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
H. 精益生产管理有哪些方法
精益生产管理方法：适度适当生产制造：即JIT生产制造
“在必须的那时候，按必须的量生产制造需要的商品”。针对公司而言，各种各样商品的生产量必需可以灵便地融入销售市场需求量的转变。不然得话，因为生产过剩会造成工作人员、机器设备、库存量花费等一连串的奢侈浪费。
而防止这种奢侈浪费的方式，就是说执行适度适当生产制造，只在销售市场必须的那时候生产制造销售市场必须的商品。以便建立适度适当生产制造，先必须着眼于生产制造的同步化。
技巧须知
工艺流程间不设定库房，其中工艺流程的生产加工完毕后，使其立即转到下一个工艺流程去，装配流水线与五金加工基本上平行面开展。
在锻造、煅造、冲压模具等必需成批生产的工艺流程，则根据尽可能减少安作业拆换时间来尽可能变小生产制造大批量"后工艺流程只在必须的时间到前工艺流程领到需要的加工品；前工艺流程中依照被领到的总数和种类开展生产制造"。
I. 精益化管理的工具、方法有哪些
现场管理千头万绪，但基本管理目标只有六个：Q（质量）、C（成本）、D（交货期）、P（生产效率）、S（安全）、M（士气）。
如何通过有效管理人机料法环五种要素来实现QCDPSM六方面的目标呢？通过现场精益管理
5S、可视化两个利器重点在于改善现场的基本环境，为现场精益管理奠定基础；
TPM、防错法、KYT训练三个利器都是从预防的角度实现机器设备“零故障”、产品质量“零缺陷”、人员安全“零事故”等三个零；
动作经济原则是从改善动作细节的角度提升作业效率和改善交货期；
俰EC管理来源于海尔，是加强现场管控、实现PDCA循环的成功方法；
精益生产则通过消除现场七大浪费，在生产制造方面进行精益管理。
这八大利器基本涵盖了现场精益管理所有方面。